Füllstoff für die Gummiwalzenproduktion, häufig verwendetes weißes Korundpulver, 1000 Mesh, 1200 Mesh, 1500 Mesh, 2000 Mesh, 2500 Mesh, 3000 Mesh, 4000 Mesh
Herstellungsprozess von Gummiwalzen:
Gummiwalzen sind ein wichtiges, in der Industrie häufig verwendetes Gerätebauteil. Dabei handelt es sich um ein walzenähnliches Produkt, dessen Kern aus Metall oder anderen Materialien besteht und das durch Vulkanisation mit Gummi überzogen ist. Im Vergleich zu Walzenkörpern aus reinem Metall haben sie die Vorteile einer guten Elastizität, geringen Korrosionsbeständigkeit, geringen Geräuschentwicklung, starken Wasseraufnahme und mäßigen Dicke. Sie werden in der Papierherstellung, beim Drucken, Drucken und Färben, in der Metallurgie, der Getreideverarbeitung und in anderen Industriebereichen verwendet. Gummiwalzenprodukte werden in unserem täglichen Leben häufig verwendet, beispielsweise in Bürodruckern, Kopierern, Fotoformmaschinen usw. Je nach Herstellungsverfahren werden unterschiedliche Gummis als Beschichtungsschicht verwendet, und es werden häufig unterschiedliche Gummikategorien wie Naturkautschuk, Silikon, EPDM-Kautschuk und Fluorkautschuk verwendet. Die Formverfahren für Gummiwalzen umfassen Laminierungsverfahren, Extrusionsverfahren, Gießverfahren und andere Formverfahren.
Der Formprozess von Gummiwalzen ähnelt dem anderer Vollgummiprodukte und besteht in der Herstellung von Mischgummi. Das heißt, zunächst muss eine Hochleistungsmühle verwendet werden, um etwas Rohgummi zu plastifizieren, um dem Rohgummi Plastizität zu verleihen und den späteren Formprozess zu erleichtern. Anschließend werden Rohgummi oder Plastgummi und verschiedene Verbindungen in den Mischer gegeben, um eine gleichmäßige Mischung zu erzielen. Da die Oberfläche der Gummiwalze sehr anspruchsvoll ist, darf das Gummimaterial nicht mit Verunreinigungen vermischt werden, da dies sonst die Leistung erheblich beeinträchtigt. Daher muss das Gummimaterial nach dem Mischen gefiltert und dann tablettiert und kalandriert werden, d. h. es wird ein dünner und gleichmäßiger Film herausgepresst, der für den nächsten Formprozess verwendet werden kann. Der Formprozess ist ein wichtiger Teil der Gummiwalzenherstellung. Seine Methoden sind ebenfalls vielfältig. In diesem Artikel werden die Formmethode und die Eigenschaften des Formprozesses behandelt. Der letzte Prozess besteht darin, die geformte Gummiwalze mit Stoff zu umwickeln, sie mit Eisendraht festzubinden und sie in einen Vulkanisationstank zu schicken. Nach der Vulkanisierung ist es auch notwendig, sie zu drehen und zu schleifen, um die Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit der Walze sicherzustellen. Der Verarbeitungsprozess der Gummiwalze ist wie folgt:
Zu den Formungsverfahren für gummibeschichtete Gummiwalzen gehören hauptsächlich Klebeverfahren, Wickelverfahren und Extrusionsverfahren. Auch die mit den verschiedenen Formungsverfahren ausgestatteten Geräte sind unterschiedlich.
Kleben: Die aus dem Kalander gepresste Folienrolle wird auf die Gummiwalzen-Klebeverbundmaschine gelegt, die Folie wird geführt und die gesamte Folie wird Schicht für Schicht aufgewickelt und auf den Metallwalzenkern geklebt, bis die erforderliche Beschichtungsdicke erreicht ist. Die zum Laminieren verwendete Folie sollte nicht zu dick sein, im Allgemeinen etwa 5 bis 6 mm, und die Dicke der Gummiwalzen-Gummischicht sollte einen Spielraum von 6 bis 8 mm für das anschließende Fräsen lassen. Außerdem sollten 2 bis 3 weitere Schichten in einer Breite von 100 bis 150 mm am zweiten Ende der Gummiwalze geklebt werden, sodass die Gummischicht am zweiten Ende 3 bis 5 mm höher ist, um eine Ausdünnung der Gummischicht beim Umwickeln der Leinwand zu vermeiden. Die Schlüsseltechnologie der Roll-Paste-Verbundmethode besteht darin, beim Wickeln und Laminieren Luft zwischen den Gummischichten zu vermeiden. Aufgrund der begrenzten Folienbreite kann diese Methode nicht zum Formen langer Gummiwalzen verwendet werden.
Die gesamte Maschine zur Synthese von Gummiwalzenpaste besteht hauptsächlich aus Träger, Gummiwalze, Polsterwalzenwelle, Filmführungswelle und Hauptübertragungsvorrichtung. Das Gerät hat zwei Sätze Filmführungsöffnungen und eine Polstertuchwickelvorrichtung, die jeweils für den unteren Film und den oberen Film der Laminierhohlraumwalze verwendet werden. Die Filmführungswellen 6 und 7 werden verwendet, um den unteren Gummifilm 5 bzw. den oberen Film 10 zu führen. Jedes Führungswellenende ist mit einer Reibungskupplung ausgestattet. Durch Einstellen des Bremsdrehmoments der Reibungskupplung wird verhindert, dass sich der Film während des Exportvorgangs löst. Die Polsterwalzenwellen 4 und 8 werden verwendet, um das Trägerblatt bzw. das obere Filmblatt aufzurollen. Beide Polsterwickelwellen werden vom Hauptantrieb 9 über das Kettenrad angetrieben. Wenn das Grundierungsblatt laminiert ist, lösen Sie die Kupplung der Rollwelle der Oberflächengummidichtung und schließen Sie die Kupplung der Rollwelle der Grundierungsdichtung an, sodass die Hauptübertragungsvorrichtung nur die Grundierungsdichtung antreibt, um die Welle aufzurollen. Umgekehrt wird beim Laminieren der Oberfolie die Aufrollwelle des Polsterstoffs der Unterfolie gelöst und die Aufrollwelle des hängenden Oberfolienstoffs angeschlossen. Die Hauptfunktion des Hauptübertragungsgeräts besteht nicht nur darin, den Polsterstoff aufzuwickeln, sondern auch darin, die Gummiwalze anzutreiben, um die Folie aufzuwickeln und an der abzudeckenden Gummiwalze zu befestigen.
Die zu beschichtende Gummiwalze 2 wird auf der Schleppplatte 1 montiert. Die Schleppplatte kann durch die Antriebsvorrichtung 12 und die Stange angetrieben werden und sich radial auf der Halterung 11 bewegen, um die Beschichtung von Gummiwalzen mit unterschiedlichen Durchmessern durchzuführen. Unter der Wirkung des Eigengewichts der Hohlwalze und der Druckfeder in der Schleppplatte wird die ausgegebene Folie fest auf den Walzenkern gewickelt und gerollt, wodurch ein Einschluss von Luft zwischen den Folienschichten verhindert wird.
Kontinuierliches Extrusionswickelverfahren:
Bei dieser Methode wird ein Extruder verwendet, um den heißen Gummistreifen kontinuierlich zu extrudieren, und der heiße Streifen wird direkt spiralförmig auf den Metallrollenkern gerollt, was eine hohe Produktionseffizienz aufweist, eine Reihe von Hilfsvorgängen wie Kalandrieren der Folie, Entfalten des Polstertuchs, Schneiden, Reinigen mit Lösungsmittel und Nahtbehandlung überflüssig macht und die Mängel der Klebemethode überwindet, die keine Mooney-Form mit hoher Viskosität und schlechter Haftung bilden kann. Die kontinuierliche Extrusionswickelformmaschine ist in der folgenden Abbildung dargestellt:
Die gesamte Ausrüstung besteht hauptsächlich aus Extruder, Führungsschiene, beweglicher Basisantriebsvorrichtung, schwimmender Walze, Klebevorrichtung, Walzenkernübertragungsvorrichtung und anderen Gruppen. Unter ihnen sind der Extruder, die schwimmende Walze, die Klebevorrichtung, die Dickenanzeige und der Zylinder alle auf der beweglichen Basis installiert, und die gesamte bewegliche Basis kann sich axial unter der Antriebsvorrichtung bewegen. Der Walzenkern ist auf der Schleppplatte montiert und wird unter dem Antrieb des Walzenkernantriebs gedreht, um den Gummistreifen aufzuwickeln und anzubringen.
Wenn die Gummiwalze mit Gummi überzogen ist, extrudiert der Extruder 1 kontinuierlich den Gummistreifen, und der extrudierte Gummistreifen 9 passiert jede Führungswalze, jede schwimmende Walze 10, jeden Dickenanzeiger 3 und jede Klebevorrichtung 4 und wird schließlich mit dem Gummiwalzenkern 6 verbunden. Durch die Drehung des Gummiwalzenkerns und die Bewegung der Klebevorrichtung und des Extruders entlang der Axialrichtung des Walzenkerns wird der Gummistreifen gleichmäßig gewickelt und auf den Walzenkern aufgebracht. Die Geschwindigkeit der Gummiwalze ist proportional zur Axialbewegungsgeschwindigkeit der Klebevorrichtung. Passen Sie das proportionale Verhältnis zwischen beiden an die Dicke des Gummistreifens an. Der Abstand zwischen der Mittellinie der Walzenkern-Stützwelle und dem Applikator kann durch den Schleppplattenantrieb 8 eingestellt werden, um Walzen mit unterschiedlichen Durchmessern zu wickeln und aufzubringen.
Am Arm, an dem die schwimmende Walze installiert ist, befindet sich ein Potentiometer, um die Geschwindigkeit des Rollenkerns zu steuern und die Extrusionsgeschwindigkeit des Extruders und die Geschwindigkeit des Rollenkerns zu koordinieren.
Beziehung. Beim Kleben schwebt die schwimmende Walze auf und ab, um Materialien zu speichern, und treibt gleichzeitig das Potentiometer vorwärts oder rückwärts an, um die Geschwindigkeit des Walzenkerns zu steuern.
Füllformverfahren:
Für das Füllformverfahren ist die Formgebungsform in der Formvorrichtung unverzichtbar, wie in Abbildung 7 gezeigt [sie besteht hauptsächlich aus Form 2, oberen und unteren Abdeckungen 6 und 8, Gussrohr 4 usw.]. Das Formfüllverfahren ist speziell. Da die Gummiwalze länger und die Gummideckschicht relativ dünn ist, ist der Formhohlraum beim Gießen eng, z. B. wenn direkt von oben nach unten gegossen wird, erzeugt die Gummiwalze Blasen, die die Produktqualität beeinträchtigen. Daher wird das bewegliche Gussrohr vor dem Gießen in den Formhohlraum eingeführt. Während des Gießens wird das Gussrohr mit steigendem Polyurethan-Flüssigkeitsspiegel unter dem Antrieb des Zuführmechanismus 3 allmählich angehoben, wodurch die Bildung von Luftblasen verhindert wird.
Formlose Methode:
Die formlose Methode ist ein neues Verfahren, das vor kurzem entwickelt wurde und bei dem kein Formen erforderlich ist, sondern Polyurethan direkt in den Rollenkern gegossen wird.
Oberfläche. Durch die Rotationsbewegung des Walzenkerns und die axiale Bewegung des Mischgeräts der Gießformmaschine wird der Gummibeschichtungsvorgang abgeschlossen. Das Rotationsgerät des Walzenkerns ist ein wichtiges Gerät bei der formlosen Formgebung. Es besteht hauptsächlich aus einer Walzenkernhalterung, einem Antriebsmechanismus und einem Geschwindigkeitsregulierungsmechanismus beim Gießen. Der Walzenkern ist horizontal auf der Halterung des Rotationsgeräts installiert und wird durch den Antriebsmechanismus des Walzenkerns für die Rotationsbewegung angetrieben. Gleichzeitig bewegt sich das Mischgerät der Gießmaschine während des Gießens entlang der axialen Richtung des Walzenkerns und schließt den Gummiwalzenbeschichtungsvorgang von der Oberfläche aus ab. Die Geschwindigkeit des Walzenkerns wird durch den Geschwindigkeitsregelmechanismus stufenlos geregelt, sodass die Gummidicke auf der Oberfläche des Walzenkerns mit unterschiedlichem Durchmesser oder unterschiedlicher Beschichtungsdicke durch die Gießmenge der Gießformmaschine, die Bewegungsgeschwindigkeit der Mischvorrichtung und die Geschwindigkeit des Walzenkerns 3 koordiniert und gesteuert wird. Bei Gummiwalzen mit großer Gummidicke wird diese mehrmals eingegossen, und die Dicke jeder Beschichtung beträgt üblicherweise 4 bis 5 mm. Um die Haftung zwischen den Schichten sicherzustellen, darf die Gießzeit der benachbarten Gummischicht 40 Minuten nicht überschreiten.
Ob der Produktionsprozess von Gummiwalzen derselbe ist, hängt von den Anforderungen jedes Produktionsprozesses und der spezifischen Situation der Ausrüstung ab. Unterschiedliche Produktionsprozesse und unterschiedliche Leistungsanforderungen an Produkte erfordern eine gezielte Anpassung des Produktionsprozesses.