Un método para producir un revestimiento compuesto resistente al desgaste, que comprende los siguientes pasos:
Se seleccionaron partículas de corindón de circonio fundido con un tamaño de partícula de 2-3 mm, se mezclaron con 44,5 % en peso de vidrio soluble y se agitaron uniformemente, y se prefabricaron bloques cerámicos cilíndricos a través de un molde, y el bloque cerámico se secó a 250-300 °C durante 12 horas después del moldeo. Después de sinterizar a 800-900 °C durante 10-15 minutos, se enfría con el horno y, después de un enfriamiento completo, se desmolda para su uso;
Este método combina eficazmente las partículas de cerámica con la matriz metálica, utiliza inteligentemente la resistencia al desgaste de la cerámica, es fácil de operar, tiene buena formabilidad y es conveniente para la producción a gran escala. Al mismo tiempo, los bloques prefabricados de cerámica tienen un diseño razonable. La forma y la distribución en el molde de arena garantizan eficazmente la combinación del metal fundido y el bloque de cerámica. La colocación de la compuerta de entrada en el extremo superior no solo evita el impacto directo en el bloque prefabricado de cerámica, sino que también fortalece aún más la combinación del metal y el rendimiento del bloque prefabricado de cerámica.
Un método para producir un revestimiento compuesto resistente al desgaste, caracterizado porque incluye los siguientes pasos:
1) Seleccionar partículas de corindón de zirconio fundido con un tamaño de partícula de 2-3 mm, mezclarlas con 4-4,5% en peso de vidrio de agua y revolver uniformemente, prefabricar bloques cerámicos cilíndricos a través de moldes y colocar los bloques cerámicos en un entorno de 250-300 ° C después del moldeo. Secar a temperatura media durante 1-2 h, luego sinterizar a 800-900 ° C durante 10-15 min, luego enfriar con el horno y desmoldar después de un enfriamiento completo para su uso;
2) Utilizando el moldeo de arena de resina, el bloque cerámico prefabricado se dispone uniformemente en el fondo de la cavidad y se coloca una malla de alambre de acero sobre el bloque cerámico. Al menos dos resortes se distribuyen uniformemente en el extremo superior de la malla de acero. La superficie del extremo superior del resorte y la caja inferior La superficie del extremo superior del molde de arena es uniforme y se abren dos compuertas en el extremo superior del molde de arena de la caja inferior. Las compuertas están ubicadas en el mismo lado del molde de arena. Antes de verter, el molde de arena se precalienta a 180-200 °C. Después de enfriarse en el molde de arena, saque la caja;
3) Después de limpiar y pulir la pieza fundida, se lleva a cabo el tratamiento térmico. El proceso es el siguiente: a una temperatura de 800-1000 °C, conservación del calor durante 2-4 horas; tratamiento de enfriamiento por aire; a una temperatura de 200-250 °C, conservación del calor durante 3-5 horas; y luego tratamiento de enfriamiento por aire.
