Polvo de carburo de boro f320 B4C

En el amplio campo de la fabricación de precisión y la ciencia de los materiales, las láminas de grafito, como material de alto rendimiento, se utilizan ampliamente en las industrias electrónica, aeroespacial, nuclear y otras. Sin embargo, el procesamiento de las láminas de grafito, especialmente la etapa de rectificado, impone requisitos extremadamente estrictos en la selección de los materiales. El carburo de boro (B4C), un material cerámico especial conocido por su excelente rendimiento, se está convirtiendo gradualmente en la opción preferida para el rectificado de láminas de grafito. Este artículo explorará sus ventajas en el rectificado de láminas de grafito desde múltiples perspectivas, como las propiedades físicas y químicas del carburo de boro, la eficiencia del rectificado, la resistencia al desgaste y el control de costes.

1. Excelentes propiedades físicas y químicas del carburo de boro.

El carburo de boro (B4C), comúnmente conocido como «diamante negro», es un compuesto inorgánico conocido por su alta dureza, alto punto de fusión, baja densidad y estabilidad química. Su dureza Mohs es cercana a 9,5, superada solo por el diamante y el nitruro de boro cúbico, y es la tercera sustancia más dura de la naturaleza. Esta característica le permite mantener una estabilidad y durabilidad extremadamente altas durante el rectificado a alta presión y alta fricción. Además, el carburo de boro tiene un punto de fusión de hasta 2450 °C y puede mantener su integridad estructural incluso en entornos de alta temperatura, sin ser propenso a deformarse ni fundirse, lo cual es particularmente importante para procesos que requieren rectificado a alta temperatura.

La estabilidad química del carburo de boro también es notable. Es prácticamente insoluble en agua y en todas las soluciones ácidas y alcalinas comunes, y presenta una resistencia a la corrosión extremadamente alta incluso en entornos con ácidos fuertes (como ácido clorhídrico y ácido nítrico) y alcalinos fuertes (como hidróxido de sodio y hidróxido de potasio). Esta inercia química no solo prolonga la vida útil de la herramienta de amolado, sino que también evita el impacto de las impurezas generadas por reacciones químicas en la calidad de la lámina de grafito.