Quanti scopi dovrebbe avere la sabbia di corindone bianco/allumina fusa per il riempimento dei rulli di gomma?
Definizione di rullo di gomma:
Il rullo di gomma è un prodotto a forma di rullo realizzato in metallo o altri materiali come anima e gomma vulcanizzata.
Classificazione dei rulli in gomma:
A seconda dello scopo, possono essere suddivisi in: rulli in gomma per la fabbricazione della carta, rulli in gomma per stampa e tintura, rulli in gomma per stampa, rulli in gomma per decorticazione, rulli in gomma metallurgica e rulli in gomma per ciclostile, ecc.; a seconda della forma della superficie possono essere suddivisi in:
rulli piatti e rulli in gomma modellati;
A seconda del materiale, si può suddividere in: rullo in gomma butilica, rullo in gomma nitrilica, rullo in gomma poliuretanica e rullo in gomma siliconica, ecc.
Il rullo di gomma è generalmente composto da gomma esterna, strato di gomma dura, anima in metallo, collo del rullo e fori di sfiato. La sua lavorazione include sabbiatura dell’anima del rullo, trattamento di incollaggio, stampaggio con colla, avvolgimento, avvolgimento del filo, vulcanizzazione in vasca di vulcanizzazione e lavorazione della superficie. In attesa del processo. I cots sono utilizzati principalmente nella fabbricazione della carta, stampa e tintura, stampa, lavorazione alimentare, metallurgia, lavorazione della plastica, ecc.
Le culle sono spesso riempite con allumina fusa, corindone bianco 150 mesh 180 mesh 220 mesh 240 mesh 280 mesh 360 mesh 400 mesh 600 mesh 800 mesh 1000 mesh 1200 mesh 1500 mesh 2000 mesh 2500 mesh 3000 mesh 4000 mesh
Processo di produzione del rullo di gomma e spiegazione tecnica:
negli ultimi anni, tecnologie come iniezione, estrusione e avvolgimento sono state sviluppate continuamente e le attrezzature di vulcanizzazione per la formatura del rullo di gomma hanno gradualmente meccanizzato e automatizzato la produzione di rulli di gomma. Le prestazioni del rullo di gomma hanno un impatto enorme sull’intera macchina, il funzionamento del processo e la qualità della produzione sono estremamente rigorosi e molti tipi di prodotti sono stati elencati come prodotti pregiati, di cui la selezione di materiali in gomma e plastica e il controllo della precisione dimensionale del prodotto sono la chiave. La superficie in gomma del rullo di gomma non può avere impurità, buchi di sabbia e bolle e non possono esserci cicatrici, difetti, scanalature, crepe e spugne locali e fenomeni morbidi e duri.
A tal fine, il rullo di gomma deve essere mantenuto assolutamente pulito e meticoloso nell’intero processo di produzione per ottenere un funzionamento unificato e una standardizzazione tecnica. L’incollaggio di gomma e plastica con anima in metallo, l’incollaggio, lo stampaggio a iniezione, la vulcanizzazione, la rettifica e altri processi sono diventati processi ad alta tecnologia.
Nel corso degli anni, a causa della natura non fissa dei prodotti e della diversità delle specifiche dimensionali, la meccanizzazione e l’automazione delle apparecchiature di processo sono diventate difficili e, finora, la maggior parte di esse sono ancora linee di produzione con funzionamento unitario intermittente manuale. Di recente, alcuni grandi produttori professionali hanno iniziato a realizzare una produzione continua da materiali in gomma a processi di stampaggio e vulcanizzazione, il che ha raddoppiato l’efficienza produttiva e migliorato notevolmente l’ambiente di lavoro e l’intensità della manodopera.
1. Preparazione dei materiali in gomma
For rubber rollers, the mixing of rubber is the most critical link. There are more than 10 kinds of rubber materials for rubber rollers from natural rubber, synthetic rubber to special materials, with a rubber content rate of 25%~85% and a hardness of soil (0~90) degrees, spanning a large range. Therefore, how to make these compounds evenly mixed has become a major problem. The conventional method is to use a mill to mix and process in the form of a variety of master compounds. In recent years, companies have increasingly switched to meshing mixers to produce rubber in segmented mixtures.
After the rubber material reaches uniform mixing, the glue filter machine is used to filter the glue to eliminate the impurities in the rubber material. Then use calender, extruder, and laminating mechanism to form film or rubber strips without bubbles and impurities for rubber roller forming. Before molding, these films and strips are also subject to strict visual inspection, limiting the parking period, maintaining a fresh surface and preventing adhesion and extrusion deformation. Because most of the rubber rollers are non-molded products, once there are impurities and bubbles on the surface rubber, there may be trachoma when grinding the surface after vulcanization, which will lead to excessive repair of the entire rubber roller or even scrap.
2. Molding
Rubber roller forming is mainly pasted and coated rubber on the metal core, including coating method, extrusion method, molding method, injection pressure method and injection method. At present, the domestic is mainly based on mechanical or manual pasting and molding, and most foreign countries have realized mechanical automation. Large and medium-sized rubber rollers are basically produced by profiling extrusion, which is produced by pressing out the film continuously pasted and forming or extruded rubber strips continuously winding and forming. At the same time, in the molding process, the microcomputer automatically controls its specifications, sizes and appearance shapes, and some can also be molded by pressing out machine right angle and special-shaped extrusion.
The above molding method can not only reduce labor intensity, but also eliminate the bubbles that may be generated. In order to prevent the deformation of the rubber roller in vulcanization and prevent the generation of bubbles and sponges, especially for the rubber roller formed by the coating method, the external method of flexible pressure should also be adopted. Usually several layers of cotton or nylon cloth are wrapped on the outer surface of the rubber roller, and then fixed and pressurized with steel wire or fiber rope. Although this process has long been mechanized, the manufacturing process is complicated by the removal of the wrapping after vulcanization, forming a “cecum” process, and causing waste due to the extremely limited number of uses of bandaging cloth and winding rope.
For small and micro rollers, a variety of production processes such as manual mounting, extrusion insertion, pressure injection, injection and pouring can be used. In order to improve production efficiency, most of the molding method is now used, and the accuracy is much higher than that of the non-molded method. Solid rubber injection, injection and liquid rubber pouring have become the most important production methods.
Third, vulcanization
At present, the vulcanization method of large and medium-sized rubber rollers is still vulcanization of vulcanization tanks, although the flexible pressurization mode has changed, but it has not been separated from the heavy labor burden of round-trip transportation and lifting. There are three heating methods for vulcanization heat sources: steam, hot air and hot water, and the mainstream is still steam. Due to the metal core contact with water vapor and have special requirements of the rubber roller, the use of indirect steam vulcanization, the time to be extended by 1~2 times, generally used for hollow iron core rubber roller. For special rubber rollers that cannot be vulcanized with vulcanization tanks, hot water is sometimes vulcanized, but the treatment of water pollution needs to be solved.
In order to prevent the rubber and metal core from shrinking differently due to the difference in thermal conductivity and causing delamination between the rubber roller and the rubber core, the general vulcanization is mostly used by slowly heating and pressurizing, and the vulcanization time is much longer than the vulcanization time required by the rubber itself. In order to achieve uniform vulcanization inside and outside and to make the thermal conductivity of metal core and rubber similar, the large rubber roller often stays in the tank for up to 24~48h, which is about 30~50 times the normal vulcanization time of rubber.
Most of the small and micro rubber rollers have now been molded and vulcanized by flat plate vulcanizing machines, completely changing the traditional vulcanization method of rubber rollers. In recent years, it has also implemented mold loading and vulcanization of injection press, and can automatically open and close the mold, and the degree of mechanization and automation has been greatly improved, and the vulcanization time is short, the production efficiency is high, and the product quality is good. Especially when using rubber injection molding vulcanizing machine, the two processes of molding and vulcanization are combined into one, and the time can be shortened to 2~4 min, which has become an important direction for the development of rubber roller production.
At present, liquid rubber represented by polyurethane elastomer (PUR) has developed rapidly in the production of rubber rollers and opened up a new way for material and process revolution. It adopts the pouring form, throwing off complex forming operations and bulky vulcanization equipment, greatly simplifying the rubber roller production process. However, the biggest problem is that due to the use of molds, for large rubber rollers, especially for individual products, the production cost is greatly increased, which brings great difficulties to the promotion and use.
In order to solve this problem, in recent years, a new process of PUR rubber roller manufacturing without mold has begun to appear. It uses polypropylene oxide ether polyol (TDIOL), polytetrahydrofuran ether polyol (PIMG) and diphenylmethane diisocyanate (MDl) as raw materials, mixes and stirs quickly reacts, quantitatively pours onto the slowly rotating rubber roller metal core, step by step to achieve solidification while pouring, and finally forms rubber roller. This process is not only short, mechanized, high degree of automation, but also eliminates the bulky mold, can be freely according to the requirements of the production of various specifications and sizes of rubber rollers, so that the cost is greatly reduced, has now become the main development direction of PUR rubber rollers.
In addition, the use of miniature fine rubber rollers in the manufacture of office automation equipment from liquid silicone rubber around the world is also developing rapidly. They are divided into two categories: heat curing (LTV) and room temperature curing (RTV), and the equipment used is also different from the PUR above, forming another type of pouring form. Here, the most critical question is how to control and reduce the viscosity of the compound so that it maintains a certain pressure and extrusion speed.
4. Surface treatment
Surface treatment is the last and most critical process in the production of rubber rollers, and the surface grinding state directly affects the performance of rubber rollers. At present, there are various grinding methods, but mainly mechanical turning and polishing, for this grinding method, grinding tools and abrasives used are very important, companies regard it as a technical know-how, maintain an unannounced attitude. One of the biggest problems is how to solve the heat generation phenomenon of rubber during grinding and maintain the optimal deflection of the surface after grinding.
Oltre a levigare la superficie del rullo di gomma, deve essere pulito a fondo per rimuovere la polvere di gomma attaccata alla superficie. Per coloro con requisiti più elevati, la superficie dovrebbe essere ulteriormente lucidata e alcuni rivestimenti in resina, vernici al lattice e polveri magnetiche dovrebbero essere rivestiti sulla superficie. , polvere elettrostatica, ecc. Allo stesso tempo, uno strato di rivestimento richiesto può anche essere elettroplaccato o può essere eseguito un trattamento di ossidazione chimica per ottenere le funzioni di sensibilità alla luce, resistenza alla corrosione, magnetizzazione e conduttività.
Con lo sviluppo continuo dei rulli in gomma, anche la tecnologia di rivestimento sulla superficie dei rulli in gomma è stata rapidamente migliorata e ha iniziato a cambiare il metodo tradizionale secondo cui le prestazioni dei rulli in gomma dipendono interamente dal rivestimento in gomma. In particolare, si tratta di cambiare e conferire nuove proprietà al rullo in gomma mediante il rivestimento. Ad esempio, utilizzando apparecchiature come calandre e raschiatori per aggiungere strati di schermatura dell’olio per raggiungere lo scopo di migliorare la resistenza all’olio, ecc. Sebbene la forma e il materiale dei rulli in gomma siano gli stessi di prima, le loro funzioni hanno subito grandi cambiamenti e alcuni sono diventati Rullo in gomma funzionale, questo tipo di tecnologia di trattamento superficiale avrà grandi prospettive di sviluppo in futuro.
Principali materie prime dei rulli in gomma: polimeri ad alto peso molecolare come gomma, agenti vulcanizzanti, plastificanti, riempitivi, acceleranti
Il suo flusso di processo principale e la sua funzione: miscelazione-filtraggio-trattamento di polimerizzazione-molatura-lucidatura
1. Miscelazione: controllare il contenuto di ciascun componente, la temperatura di riscaldamento, ecc., in modo che la durezza e la composizione siano stabili.
2. Filtrazione: rendere il colloide uniforme e privo di impurità. Ciò è particolarmente importante per le macchine da stampa ad alta velocità: forza uniforme e trasmissione uniforme dell’energia durante il funzionamento ad alta velocità. Quando l’espansione o la contrazione sono causate da vari fattori, possono comunque rimanere uniformi, in modo che gli effetti negativi possano essere ridotti o evitati solo tramite regolazione.
3. Polimerizzazione: tramite trattamento termico, di pressione e vulcanizzazione, l’acceleratore viene stabilizzato e il restringimento della gomma viene ridotto al minimo quando è sottoposto a forza esterna. Trasforma il composto morbido e duttile in un materiale solido e morbido, più adatto al trasferimento e al trasferimento dell’inchiostro.
4. Rettifica e lucidatura: la chiave per determinare la precisione dimensionale e l’area superficiale del rullo di gomma, in particolare il trattamento radiante del rullo di acqua alcolica. La superficie della gomma sembra liscia, ma sotto una lente di ingrandimento ad alta potenza, ci sono molte piccole sporgenze e depressioni. Queste parti convesse e concave aumentano l’area superficiale del rullo di gomma, rendendolo con un trasferimento di inchiostro e prestazioni di trasferimento superiori.
Per riassumere, i rulli di gomma utilizzati nella produzione odierna hanno formato una serie di prodotti con una lavorazione artigianale unica. Sebbene i prodotti tradizionali siano ancora i prodotti principali in Cina al momento, il contenuto tecnico è in continuo miglioramento, molti prodotti sono entrati nel campo dell’alta tecnologia e il valore aggiunto sta gradualmente aumentando, il che sta diventando un altro punto luminoso economico nei prodotti industriali in gomma.