제품이 다르면 선택된 사포 분사 연마제도 다릅니다. 사포 분사 가공에 대해 알아보겠습니다. 사포 분사 가공 범위: 하드웨어 녹 제거, 알루미늄 합금 사포 분사, 유리 사포 분사(매트 효과), 플라스틱 사포 분사(디버링), 아크릴 사포 분사(매트 효과), PC, PS 표면 처리, 수지 표면 처리, 주조 공작물 사포 분사, 아연 합금 사포 분사(거친 표면), 스테인리스 스틸 소재 사포 분사, 석재 소재 사포 분사, 하드웨어 페인트 제거, 하드웨어 용접 흉터 제거, 샷 분사 및 기타 액세서리 표면 처리 아크릴 사포 분사: 고객 요구 사항이 매우 모호한 경우 일반적으로 유리 모래를 분사하고, 요구 사항이 더 높으면 흰색 코런덤을 선택할 수 있습니다.
1. 샌드블라스팅 처리 각도
많은 사람들은 작업 표면에서 작업하기 위해 블라스트 건을 90도로 잡으면 작업물 표면의 녹이나 오염 제거 프로세스가 최적화된다고 믿습니다. 그러나 이것은 실제로 블라스팅 프로세스를 늦추고 미디어(모래)가 더 빨리 마모되게 합니다. 블라스트 건은 처리하려는 위치의 표면에 대해 30-45도 각도로 향해야 합니다. 특히 원하는 효과를 찾고 싶을 때 여러 각도의 작업 테스트를 통해 필요한 균형을 찾고 기록을 만든 다음 이 표준에 따라 최상의 스프레이 표면을 만드십시오.
2. 샌드블라스팅 가공 거리
샌드블라스팅을 할 때 부품 표면에 더 가까이 하면 더 나은 결과를 얻을 수 없으며 모래도 낭비됩니다. 이는 작업 거리가 블라스팅 영역의 크기를 줄이고, 사이클 시간을 늘리고, 모래를 분쇄하기 쉽게 만들어 수명을 단축시키기 때문입니다. 아이디어는 중간 어딘가에 있어서 모래 마모 속도와 속도 사이에서 최상의 균형을 제공합니다. 수동 제어 흡입 제트 시스템, 6~8인치. 압력을 위해 직접 분사 시스템을 사용하는 경우 10~14인치 떨어져 있어야 합니다. 또한 얇은 부품에 가까울수록 사용하는 샌드블라스팅 모래에 관계없이 변형이 더 쉽다는 점을 명심하세요. 적절한 거리를 찾는 것 외에도 샌드블라스팅 부품의 변형을 피하세요. 3. 샌드블라스팅 가공 모래
모래의 수명과 폭파를 최적화하는 비결은 사용된 모래의 비율을 사용하는 것입니다. 모래를 너무 많이 사용하면 더 빨리 작업할 수 없고 모래가 훨씬 더 빨리 마모됩니다. 너무 적게 사용하면 효율성이 떨어지고 원하는 효과를 얻기 어려울 것이며 모래의 양은 저장 장치의 50%~90% 사이여야 합니다. 요구 사항을 충족하도록 폭파 시간을 결정하세요. 너무 길면 낭비입니다. 원하는 효과와 작업물의 재료에 따라 작업을 완료하는 데 적합한 모래 재료를 선택하고 올바른 위치 각도를 찾으세요.
