브라운 코런덤 제련 공정 방법 및 특성:
(1) 공정 특성: (1) 용광로 온도 > 2050 °C. (2) 용광로 내부 충전 레벨: 상부 고체층, 중간 반용융층, 하부 용융층. (3) 용광로 내부 전기 에너지 분포: 아크 열, 저항 열. (4) 용융 공정에서 용융 깊이와 용융 면적은 전력, 배치 비율 및 재료 층 두께를 제어하여 언제든지 보장됩니다.
(2) 가공방법 :
오븐 방식(잠수아크 방식):
특징: (1) 두꺼운 재료층을 갖고 용량이 1800~2500KVA인 로의 초기 두께는 일반적으로 약 600~1000mm입니다. 1000KVA 이하 로의 초기 두께는 일반적으로 약 400~600mm입니다. (2) 입도가 큽니다. (3) 아크는 재료층으로 완전히 덮여 있습니다.
장점: (1) 열 이용률이 높습니다. (2) 전극 및 로내벽의 손실이 적고, 로 본체 상부 장비의 고온 복사 정도가 작습니다. (3) 복사열로 인한 작업자의 피해를 줄입니다.
단점: (1) 고정로에는 재활용 원료가 많고, 원료 소모량이 많아 노동량이 많다(덤핑로 작동에 미치는 영향이 적음). (2) 시간당 공급량이 많고, 작동이 부적절하며, 용융물의 용융 속도가 빠르고, 열원 중심이 위로 이동하고, 용융 풀 면적이 작다. (3) 분무 오븐을 일으키기 쉽다. (4) 고정로는 코런덤과 페로실리콘이 섞이는 현상이나 프리트의 각 부분의 품질이 고르지 않은 현상이 발생하기 쉽다.
개방형로 방식(오픈아크 방식)
특징: 재료 층이 얇고, 입자 크기가 미세하고, 아크 노출 시간이 길며, 재료 층의 두께는 일반적으로 300mm입니다.
장점: (1) 높은 충전 이용률. (2) 용융 풀 온도가 높고 용융 영역이 넓습니다. (3) 용융 점도가 작고 페로실리콘 합금이 중앙에서 분리되기 쉽고 프리트의 질량이 균일합니다.
단점: (1) 열 이용률이 낮음. (2) 용융 시간이 길고 생산 효율이 낮음. (3) 로 안감과 전극이 빨리 산화되고 일부 장비는 고온 복사 영역에 있는 경우가 많아 수명에 영향을 미침. (4) 로 앞의 환경이 열악함.
갈색 코런덤 제련의 일반적인 작업 프로세스:
(1) 용광로 가동 전 준비사항: ① 전극 연결: 정전 접촉면을 불어내고 나사산을 조입니다. ② 전극 길이 조절: 전극이 아크 코크스에 닿을 정도로만 하여 용광로 본체의 접근이나 덤핑에 영향을 미치지 않습니다. ③ 전극 거리와 전극과 용광로 벽 사이의 거리를 측정합니다. ④ 2차 전도 시스템의 절연을 측정합니다. 절연부의 저항값은 > 0.5MΩ입니다. ⑤ 용광로 전송, 전극 리프팅, 공급 등과 같은 시스템 장비와 물, 공기 파이프, 밸브 등을 점검합니다.
(2) 용광로 개방: ① 시작 코크스 배열: 시작 코크스의 입자 크기는 30-50mm입니다. 세 가지 배치 방법이 있습니다: 솔리드 삼각형: 아크 시작 코크스가 많고 아크가 끊어지기 쉽지 않으며 중간에 사용합니다. 중공 삼각형: 아크 시작 코크스가 적고 아크가 끊어지기 쉽고 일반적으로 사용되지 않습니다. 크리스털 모양: 아크 시작을 위한 코크스가 적고 아크가 빠르게 시작되고 아크가 끊어지기 쉽고 용광로 개방에 사용합니다. ② 전력 전달: ③ 아크 시작: 더 높은 전압을 사용하고 전류가 20-30%로 상승하면 보크사이트 블록을 늘려 아크를 누르고 전류 부하가 80%로 상승하면 재료를 추가하여 용광로에 들어갈 수 있습니다.
(3) 제련: 주로 두 가지 공정으로 나뉜다: 끓이는 용광로법과 개방된 용광로법(갈색 코런덤의 제련 공정 및 특성에 대한 자세한 내용은 3항 참조). “제어” 작업과 용광로 상태 분석을 잘 수행한다.
(4) 제어: 일반적으로 먹이를 멈추고 전극의 상승을 제어하며 작은 반응은 처리하지 않습니다. 생성된 반응성 블록 또는 “병아리 블록”은 후처리됩니다. 현탁 현상을 방지하기 위해.
(5) 정련 : ① 정련을 시작하기 전에 성분의 비율을 조절하고 탄소량을 적당히 증가시킨다. ② 공급을 중단하고, 재료층이 얇고, 전압이 낮고, 전류가 높으면 작동이 중단된다.
(6) 로의 반전(출발): ① 전극을 먼저 시동한 후 전류가 5000A 이상일 때 전원을 끕니다. ② 덤핑로는 0.5시간 전에 패키지를 받을 준비가 되고 냉각수는 꺼집니다. ③ 주입 시 먼저 느리게, 그 다음 빠르게, 마지막으로 약간 느리게 하는 원칙을 따릅니다. ④ 다음 아크 스트라이크를 용이하게 하기 위해 약간의 용융물을 남겨둡니다. ⑤ 로 노즐이 압착 패키지에 닿지 않도록 기울기 각도에 주의합니다. ⑥ 주입 및 재설정 후 전극이 용융물에서 200~500mm 떨어져 있을 때 전기를 보내기 시작합니다.
(7) 주의사항: ① 제련 공정 중 이상 현상이 없을 경우, 필요에 따라 전하를 보내고 전극 활동 횟수를 줄인다. ②로가 장시간 재료를 절단하지 않을 경우 가동 전극이 30~40분간 재료를 강제로 하강시킬 수 있다. ③ 전기로의 대형 반응 장비가 파손되거나 정전이 장시간 지속된 경우 활성 전극에 주의한다. ④ 전극이 붙어 있는 경우 먼저 들어 올려야 한다. ⑤ 공정에 따라 농축하여 전용량으로 가동한다.
5. 제련 공정에서의 작업 방법:
(1) 아킹 : 탄소재료를 도체로 하여 용광로에 전원을 투입할 때 아크를 발생시키는 방법. 운전점 : 아킹코크스의 진자법. 전압을 높여 전류가 상승하여 안정된 후 점차 아크에 투입하여 아크 단선을 방지한다.
(2) 끓이는 용광로: 즉, 재료 층이 비교적 두껍고 일반적으로 0.4-1M 아크 라이트가 불투명하고 열 이용률이 높습니다. 작동 필수 사항: 간헐적 공급, 정기적으로 끓이는 용광로를 사용하고 “제어” 작동과 협력합니다. 과도한 공기 압력을 피하기 위해 정기적으로 공기를 빼내어 번아웃을 일으킬 수 있습니다. 움직이는 전극이 적고 균형 잡히고 전체 부하 전원 공급. 보크사이트의 덩어리가 30mm 미만이고 미세 분말의 양이 적습니다.
(3) 제어: 필수: 일정 시간 내에 재료를 추가하거나 적게 추가하여 전극 낙하를 촉진하고 용융 풀의 면적을 확장하고 용융물의 온도를 높입니다. 작업 방법: 제어 공급, 제어 전극 상승; 일반적으로 작은 반응은 처리되지 않습니다. 배치 층 낙하, 용융물 유동성이 좋고 전류가 불안정하면 공급 용융으로 이동할 수 있습니다.
(4) 탈기: 환원 반응 과정에서는 대량의 CO 가스가 발생하므로 이를 제거하여 대량의 분출을 방지해야 함. 작업규격: 재료층의 두께와 용융 블록 정도는 공기 투과성을 유지하기에 적합해야 함. 가스가 완전히 빠져나간 후에는 큰 조각의 소모재로 덮개를 막음.
(5) 용광로로 반환되는 폐기물의 첨가 : 주로 용광로의 용융영역에 보크사이트 혼합물과 함께 층상으로 첨가된다.
(6) 노 내에서 미립자 분말의 사용: 붕괴된 구멍이 액체 표면을 노출시키면 먼저 미립자 분말을 덮어 단단한 덮개를 형성한 다음 재료를 추가합니다. 재료 층이 소결된 것처럼 보이면 용액 표면에 붓는 데 사용합니다. 노를 멈추기 전에 세 전극의 가운데를 추가하거나 전극 뿌리에서 붓습니다.
(7) 공급: 즉, 주위의 전하를 중앙으로 통과시키는 것. 제어 및 정제 단계에서는 주위의 뜨거운 전하가 점차적으로 고온 영역으로 밀려납니다.
(8) 두드리기: 소재층의 소결이 심하고 전하가 가라앉는다. 방법: 다른 조치가 효과가 없을 경우 용광로에서 부하를 제거할 수 있다. 전극을 하나하나 들어올린다. 용융액을 넘치게 한 후 미분말로 덮은 후 교반한다.
(9) 정련: 전하가 녹을 때까지 공급을 중지합니다. 작동 사양: 전압을 낮추십시오. 전극을 자주 움직여 전하를 두드려 소결을 방지합니다. 주변 전하를 중앙으로 솔질하고 점차적으로 깨끗하게 녹입니다.
(10) 용광로 정지 : 용해 후 정련 후 약 30분 동안 전원을 차단할 수 있습니다. 작업 필수 사항 : 전극은 미분말로 덮일 수 있습니다. 스틱을 자주 꽂아 3상의 품질이 비슷한지 확인하십시오.
정상적인 용광로 정지 상황: 전극 헤드에서 흰색-파란색 불꽃이 나옵니다. 아크가 길고 매우 불안정합니다. 전류가 불안정하고 액체 레벨에 부드러운 덮개가 나타납니다.
