고무롤러 생산필러 일반적으로 사용되는 백색코런덤파우더 1000메시, 1200메시, 1500메시, 2000메시, 2500메시, 3000메시, 4000메시
고무 롤러 생산 공정:
고무 롤러는 산업에서 일반적으로 사용되는 중요한 장비 구성 요소로, 금속이나 기타 재료를 코어로 하고 가황을 통해 고무로 덮은 롤러와 같은 제품입니다. 순수한 금속 롤러 본체와 비교할 때, 우수한 탄성, 낮은 내식성, 낮은 소음 저항성, 강력한 물 흡수성 및 적당한 두께의 장점이 있으며, 제지, 인쇄, 인쇄 및 염색, 야금, 곡물 가공 및 기타 산업 분야에서 사용됩니다. 고무 롤러 제품은 사무용 프린터, 복사기, 사진 성형기 등 일상 생활에서 널리 사용됩니다. 다른 생산 공정에 따라 다른 고무가 코팅층으로 사용되고 천연 고무, 실리콘, EPDM 고무 및 불소 고무와 같은 다른 고무 범주가 일반적으로 사용됩니다. 고무 롤러의 성형 방법에는 적층 방법, 압출 방법, 주입 방법 및 기타 성형 방법이 있습니다.
고무 고무 롤러의 성형 공정은 다른 솔리드 고무 제품과 유사하며 혼합 고무를 준비하는 것입니다. 즉, 먼저 고출력 밀을 사용하여 일부 원시 고무를 가소화하고 원시 고무 가소성을 부여하여 이후 성형 공정을 용이하게 한 다음 원시 고무 또는 플라스틱 고무와 다양한 화합물을 믹서에 넣어 균일하게 혼합해야 합니다. 고무 롤러의 표면은 매우 까다롭기 때문에 고무 재료는 불순물과 혼합될 수 없으며 그렇지 않으면 성능에 심각한 영향을 미치므로 혼합 후 고무 재료를 여과한 다음 타정, 캘린더링, 즉 얇고 균일한 필름을 눌러 다음 성형 공정에 사용해야 합니다. 성형 공정은 고무 롤러 생산의 중요한 부분이며 그 방법도 다양합니다. 이 글에서는 나중에 성형 공정의 성형 방법과 특성에 중점을 두고 마지막 공정은 형성된 고무 롤러를 천으로 감싸고 철선으로 단단히 묶은 다음 사람들에게 가황 탱크를 보내는 것입니다. 가황 후에는 롤러 표면의 마감 및 치수 정확성을 보장하기 위해 회전 및 연삭도 필요합니다. 고무 롤러의 가공 과정은 다음과 같습니다.
고무코팅 고무롤러의 성형방법에는 주로 접착법, 권취법, 압출법이 있으며, 각종 성형방법을 갖춘 장비도 다르다.
붙여넣기: 캘린더에서 눌러낸 필름 롤을 고무 롤러 붙여넣기 복합 기계에 놓고 필름을 안내하고 전체 필름을 층별로 감아서 필요한 코팅 두께에 도달할 때까지 금속 롤러 코어에 붙입니다. 적층에 사용되는 필름은 너무 두껍지 않아야 하며 일반적으로 약 5~6mm이고 고무 롤러 고무 층 두께는 후속 밀링을 위해 6~8mm의 여백을 남겨야 합니다. 또한 고무 롤러의 2번째 끝에서 100~150mm 너비로 2~3층을 더 붙여야 하므로 2번째 끝의 고무 층이 3~5mm 더 높아 캔버스를 감쌀 때 고무 층이 얇아지는 것을 방지할 수 있습니다. 롤-붙여넣기 복합 방법의 핵심 기술은 감고 적층할 때 고무 층 사이에 공기가 생기지 않도록 하는 것이며, 이 방법은 필름 폭의 제한으로 인해 긴 고무 롤러를 형성하는 데 사용할 수 없습니다.
전체 고무 롤러 페이스트 합성기는 주로 지지대, 고무 롤러, 쿠션 롤 샤프트, 필름 가이드 샤프트, 메인 전달 장치로 구성되며, 장비에는 2세트의 필름 가이드 개구부와 쿠션 천 와인딩 장치가 있으며, 각각 라미네이팅 캐비티 롤러의 바닥 필름과 표면 필름에 사용됩니다. 필름 가이드 샤프트 6 및 7은 각각 바닥 고무 필름 5 및 표면 필름 10을 안내하는 데 사용되며, 각 가이드 샤프트 끝에는 마찰 클러치가 장착되어 마찰 클러치의 제동 토크를 조정하여 수출 프로세스 중에 필름이 느슨해지는 것을 방지합니다. 쿠션 롤 샤프트 4 및 8은 각각 백킹 시트와 상단 필름 시트를 롤링하는 데 사용됩니다. 두 쿠션 와인딩 샤프트는 체인 스프라킷을 통해 메인 드라이브 9에 의해 구동됩니다. 프라이머 시트가 라미네이팅될 때 표면 고무 개스킷 롤링 샤프트의 클러치를 풀고 프라이머 개스킷 롤링 샤프트의 클러치를 연결하여 메인 전달 장치가 프라이머 개스킷만 구동하여 샤프트를 롤링합니다. 반대로, 페이스 필름을 라미네이팅할 때, 바닥 필름 쿠션 천 롤업 샤프트가 느슨해지고, 페이스 필름 펜던트 천 롤업 샤프트가 연결된다. 쿠션 천을 감는 데 사용되는 것 외에도, 주 전달 장치의 주요 기능은 고무 롤러를 구동하여 필름을 덮을 고무 롤러에 감고 부착하는 것이다.
코팅될 고무 롤러 2는 드래그 플레이트 1에 설치된다. 드래그 플레이트는 구동 장치 12와 바에 의해 구동될 수 있으며, 지지대 11 위에서 방사형으로 이동하여 서로 다른 직경의 고무 롤러의 코팅을 수행하고, 드래그 플레이트 내의 캐비티 롤러의 자중과 압축 스프링의 작용 하에, 배출된 필름은 롤러 코어에 단단히 감겨 굴러가며, 이로써 필름 층 사이에 공기가 유입되는 것을 방지한다.
연속 압출 와인딩 방법:
이 방법은 압출기를 사용하여 뜨거운 고무 스트립을 연속적으로 압출하고, 금속 롤러 코어에서 뜨거운 스트립을 직접 나선형으로 감고 굴리는데, 이는 생산 효율이 높고, 필름 캘린더링, 쿠션 천 펼치기, 절단, 용매 세척 및 솔기 처리와 같은 일련의 보조 작업을 제거하고, 높은 점도와 낮은 접착력으로 무니를 형성할 수 없는 접착 방법의 단점을 극복합니다. 연속 압출 와인딩 성형기는 아래 그림과 같습니다.
전체 장비는 주로 압출기, 가이드 레일, 가동식 베이스 구동 장치, 플로팅 롤러, 접착 장치, 롤러 코어 전달 장치 및 기타 그룹으로 구성됩니다. 그 중 압출기, 플로팅 롤러, 접착 장치, 두께 표시기 및 실린더는 모두 가동식 베이스에 설치되며 전체 가동식 베이스는 구동 장치 아래에서 축 방향으로 이동할 수 있습니다. 롤러 코어는 드래그 플레이트에 장착되고 롤러 코어 구동의 구동 아래에서 회전하여 고무 스트립을 감고 맞춥니다.
고무 롤러가 고무로 덮여 있을 때, 압출기 1은 고무 스트립을 지속적으로 압출하고, 압출된 고무 스트립 9는 각 가이드 롤러, 플로팅 롤러 10, 두께 표시기 3 및 접착 장치 4를 통과하여 최종적으로 고무 롤러 코어 6에 접합됩니다. 고무 롤러 코어의 회전과 접착 장치 및 압출기가 롤러 코어의 축 방향을 따라 이동함에 따라 고무 스트립이 고르게 감겨 롤러 코어에 장착됩니다. 고무 롤러의 속도는 접착 장치의 축 방향 이동 속도에 비례합니다. 고무 스트립의 두께에 따라 두 가지 사이의 비례 관계를 조정합니다. 롤러 코어 지지 샤프트의 중심선과 도포기 사이의 거리는 드래그 플레이트 드라이브 8에 의해 조정되어 서로 다른 직경의 롤러를 감싸고 장착할 수 있습니다.
플로팅 롤러가 설치된 암에는 롤 코어의 속도를 제어하여 압출기 압출 속도와 롤 코어 속도를 조정하기 위한 전위계가 제공됩니다.
관계. 접착 시, 플로팅 롤러는 위아래로 떠서 재료를 저장하고, 동시에 전위차계를 앞뒤로 구동하여 롤러 코어 속도를 제어합니다.
충전 성형 방법:
충전 성형 방법의 경우, 성형 장비에서 성형 금형은 필수적이며, 도 7과 같이 [주로 금형 2, 상하 커버 6 및 8, 주조 파이프 4 등으로 구성됨]. 금형 충전 방법은 특수합니다. 고무 롤러가 길고 고무 피복 층이 비교적 얇기 때문에 주입의 금형 캐비티가 좁고, 위에서 아래로 직접 주입하는 것과 같이 고무 롤러가 거품을 생성하여 제품 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 가동식 주조 튜브를 주입 전에 금형 캐비티에 삽입합니다. 주입하는 동안 폴리우레탄 액면이 상승함에 따라 주입 파이프는 공급 메커니즘 3의 구동 아래서 점차 상승하여 기포 형성을 방지합니다.
무형성 방법:
무형성 공법은 최근 개발된 새로운 공법으로, 성형이 필요 없고 폴리우레탄을 롤 코어에 직접 주입하는 방식이다.
표면. 롤러 코어 회전 운동과 주입 성형기 혼합 장치 축 운동을 통해 고무 피복 작업을 완료합니다. 롤러 코어 회전 장치는 몰드리스 성형 방법에서 중요한 장비이며, 주로 주입 시 롤러 코어 지지대, 구동 메커니즘 및 속도 조절 메커니즘으로 구성되며, 롤러 코어는 회전 장치의 지지대에 수평으로 설치되고, 롤러 코어의 구동 메커니즘에 의해 회전 운동이 구동되고, 동시에 주조기 혼합 장치는 주입하는 동안 롤러 코어의 축 방향을 따라 이동하여 표면에서 고무 롤러 코팅 작업을 완료합니다. 롤러 코어의 속도는 속도 조절 메커니즘에 의해 무단계로 조절되므로, 서로 다른 직경 또는 서로 다른 코팅 두께의 롤러 코어 표면의 고무 두께는 주입 성형기의 주입량, 혼합 장치의 이동 속도 및 롤러 코어 3의 속도에 의해 조정 및 제어됩니다. 고무 두께가 큰 고무 롤러의 경우 3회 주입하며, 각 코팅의 두께는 일반적으로 4~5mm이며 층간의 접착력을 보장하기 위해 인접한 고무층의 주입 시간은 40분을 초과할 수 없습니다.
고무 롤러의 생산 공정이 동일한지 여부는 각 생산 공정의 요구 사항과 장비의 구체적인 상황, 생산 공정의 차이와 제품 성능 요구 사항에 따라 달라지며, 생산 공정을 조정하는 것은 해당 측면을 목표로 합니다.