ゴムローラー製造フィラーによく使用される白色コランダム粉末1000メッシュ、1200メッシュ、1500メッシュ、2000メッシュ、2500メッシュ、3000メッシュ、4000メッシュ
ゴムローラーの製造工程：
ゴムローラーは業界でよく使われる重要な設備部品で、金属やその他の材料を芯にして加硫によりゴムで覆われたローラー状の製品です。純金属製のローラー本体に比べて、弾力性が良く、耐腐食性、耐ノイズ性が低く、吸水性が強く、厚さが適度であるなどの利点があり、製紙、印刷、印刷染色、冶金、穀物加工などの工業分野で使用されています。ゴムローラー製品は、オフィスのプリンター、コピー機、写真成形機など、日常生活で広く使用されています。異なる製造プロセスに応じて、コーティング層として異なるゴムが使用され、天然ゴム、シリコーン、EPDMゴム、フッ素ゴムなどの異なるゴムカテゴリが一般的に使用されています。ゴムローラーの成形方法には、ラミネート法、押し出し法、注入法などの成形方法があります。
ゴムローラーの成形工程は、他の固体ゴム製品と同様、混合ゴムを準備することです。つまり、まず、高出力ミルを使用して一部の生ゴムを可塑化し、生ゴムに可塑性を与え、後の成形工程を容易にし、次に生ゴムまたはプラスチックゴムとさまざまな化合物をミキサーに入れて均一に混合する必要があります。 ゴムローラーの表面は非常に要求が厳しいため、ゴム材料に不純物が混ざってはなりません。そうしないと、その性能に重大な影響を及ぼします。そのため、ゴム材料は混合後に濾過し、次に錠剤化、カレンダー処理、つまり、次の成形工程で使用するために薄く均一なフィルムを押し出す必要があります。成形工程はゴムローラー製造の重要な部分であり、その方法も多様です。この記事では、成形工程での成形方法と特徴に焦点を当てます。最後の工程は、形成されたゴムローラーを布で包み、鉄線でしっかりと結び、加硫タンクに送ります。加硫後、ローラー表面の仕上がりと寸法精度を確保するために、回転と研磨も必要です。ゴムローラーの加工工程は以下の通りです。
ゴムコーティングされたゴムローラーの成形方法は、主に接着法、巻き取り法、押し出し法などがあり、各成形方法を備えた設備も異なります。
貼り付け：カレンダーから押し出されたフィルムロールをゴムローラー貼り付け複合機に置き、フィルムをガイドし、フィルム全体を層ごとに巻き付けて金属ローラーコアに接着し、必要なコーティング厚さに達します。ラミネートに使用するフィルムは厚すぎてはならず、一般的には約5〜6mmです。ゴムローラーのゴム層の厚さは、後続のミリングのために6〜8mmの余裕を残しておく必要があります。また、ゴムローラーの2番目の端に幅100〜150mmでさらに2〜3層貼り付けて、2番目の端のゴム層が3〜5mm高くなるようにし、キャンバスを包むときにゴム層が薄くなるのを防ぎます。ロール貼り付け複合法の重要な技術は、巻き取りとラミネート時にゴム層の間に空気が入らないようにすることであり、フィルム幅の制限により、この方法は長いゴムローラーの形成には使用できません。
ゴムローラーペースト合成機全体は、主にサポート、ゴムローラー、クッションロールシャフト、フィルムガイドシャフト、および主伝動装置で構成され、装置には2組のフィルムガイド開口部とクッション布巻き取り装置があり、それぞれラミネートキャビティローラーの底フィルムと表面フィルムに使用されます。フィルムガイドシャフト6と7は、それぞれ底ゴムフィルム5と表面フィルム10をガイドするために使用され、各ガイドシャフトの端には摩擦クラッチが装備されており、摩擦クラッチのブレーキトルクを調整することにより、エクスポートプロセス中にフィルムが緩むのを防ぎます。クッションロールシャフト4と8は、それぞれバッキングシートとトップフィルムシートを巻き取るために使用されます。両方のクッション巻き取りシャフトは、チェーンスプロケットを介してメインドライブ9によって駆動されます。プライマーシートがラミネートされるとき、表面ゴムガスケット巻き取りシャフトのクラッチを緩め、プライマーガスケット巻き取りシャフトのクラッチを接続して、主伝動装置がプライマーガスケットのみを駆動してシャフトを巻き取るようにします。逆に、表面フィルムを積層するときは、底部フィルムクッション布巻き取り軸を緩め、表面フィルムペンダント布巻き取り軸を接続します。主伝動装置の主な機能は、クッション布を巻き取るために使用されるほか、ゴムローラーを駆動してフィルムをゴムローラーに巻き付けて貼り付けることです。
被覆すべきゴムローラー２は、ドラッグプレート１上に設置される。ドラッグプレートは、駆動装置１２とバーによって駆動され、支持体１１上を放射状に移動して、異なる直径のゴムローラーの被覆を行うことができ、キャビティローラーの自重とドラッグプレート内の圧縮スプリングの作用により、輸出されたフィルムはローラーコア上にしっかりと巻き取られて転がり、フィルム層間の空気の巻き込みが防止される。
連続押し出し巻き取り方式：
この方法は、押出機を使用して熱いゴムストリップを連続的に押し出し、熱いストリップを金属ローラーコアに直接巻き付けて巻くため、生産効率が高く、フィルムのカレンダー加工、クッション布の展開、切断、溶剤による洗浄、シーム処理などの一連の補助操作が不要になり、粘度が高く接着性が低いムーニーを形成できないという接着法の欠点を克服します。連続押し出し巻き取り成形機を下図に示します。
設備全体は主に押出機、ガイドレール、可動ベース駆動装置、フローティングローラー、接着装置、ローラーコア伝動装置などのグループで構成されています。そのうち、押出機、フローティングローラー、接着装置、厚さインジケータ、シリンダーはすべて可動ベースに設置されており、可動ベース全体は駆動装置の下で軸方向に移動できます。ローラーコアはドラッグプレートに取り付けられ、ローラーコアドライブの駆動下で回転し、ゴムストリップを巻き付けて取り付けます。
ゴムローラーにゴムを巻くと、押し出し機１が連続的にゴムストリップを押し出し、押し出されたゴムストリップ９は各ガイドローラー、フローティングローラー１０、厚さインジケータ３、接着装置４を通過し、最終的にゴムローラーコア６に接着される。ゴムローラーコアの回転と、接着装置および押し出し機がローラーコアの軸方向に沿って移動することで、ゴムストリップがローラーコアに均等に巻き付けられ、取り付けられる。ゴムローラーの速度は、接着装置の軸方向移動速度に比例する。ゴムストリップの厚さに応じて、両者の比例関係を調整する。ローラーコア支持軸の中心線とアプリケータとの間の距離は、ドラッグプレート駆動部８によって調整することができ、異なる直径のローラーを巻き付けて取り付けることができる。
フローティングローラーが取り付けられているアームにポテンショメーターが設けられており、ロールコアの速度を制御して、押し出し機の押し出し速度とロールコアの速度を調整します。
関係。接着時には、フローティングローラーが上下に浮いて材料を蓄え、同時にポテンショメーターを前後に駆動してローラーコアの速度を制御します。
充填成形方法：
充填成形法では、図7に示すように、成形装置に成形型が不可欠です[主に金型2、上カバー6と下カバー8、鋳造パイプ4などで構成されています]。金型充填方法は特殊です。ゴムローラーが長く、ゴムカバー層が比較的薄いため、注入の金型キャビティが狭く、上から下に直接注入すると、ゴムローラーが気泡を発生させ、製品の品質に影響を与えます。そのため、注入前に可動鋳造管を金型キャビティに挿入します。注入中、ポリウレタン液面が上昇すると、供給機構3の駆動により鋳造パイプが徐々に上昇し、気泡の発生を防ぎます。
型なし方式：
モールドレス法は、最近開発された新しい方法で、成形を必要とせず、ロールコアに直接ポリウレタンを注入する。
表面。ローラーコアの回転運動と注湯成形機混合装置の軸方向運動を通じてゴムの被覆操作を完了します。ローラーコア回転装置は、モールドレス成形法における重要な設備であり、注湯時に主にローラーコア支持体、駆動機構、速度調節機構で構成されます。ローラーコアは回転装置の支持体に水平に設置され、ローラーコアの駆動機構によって駆動されて回転運動を行い、同時に注湯中に注湯機混合装置がローラーコアの軸方向に沿って移動し、表面からゴムローラー被覆操作を完了します。ローラーコアの速度は速度調整機構によって無段階に調整され、異なる直径または異なるコーティング厚さのローラーコア表面のゴムの厚さが、注入成形機の注入量、混合装置の移動速度、およびローラーコア3の速度によって調整および制御されます。ゴムの厚さが大きいゴムローラーの場合は、複数回注入され、各コーティングの厚さは通常4〜5mmであり、層間の接着を確保するために、隣接するゴム層の注入時間は40分を超えることはできません。
ゴムローラーの生産プロセスは同じであるかどうかは、各生産プロセスの要件と設備の具体的な状況によって決まります。生産プロセスが異なれば、製品に対する性能要件も異なり、生産プロセスを調整する側が対象となります。