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Material de corte de vidro de quartzo de carboneto de silício de alta pureza, consumíveis de jateamento, carboneto de silício preto

Material de corte de vidro de quartzo de carboneto de silício de alta pureza Jateamento de areia consumível carboneto de silício preto O carboneto de silício é feito de areia de quartzo, antracite, lascas de madeira e outras matérias-primas através de fundição a alta temperatura num forno de resistência. É preto e opaco. A dureza Mohs do carboneto de silício é de 9,15. , elevada dureza, o carboneto de silício preto é quebradiço e afiado e possui uma certa condutividade elétrica e térmica. É utilizado principalmente para processar materiais com baixa resistência à tração, como vidro, materiais refratários, cerâmica, pedra, vidro ótico e outros materiais não metálicos.

/MT

Material de corte de vidro de quartzo de carboneto de silício de alta pureza, consumíveis de jateamento, carboneto de silício preto

Propriedades físicas do carboneto de silício preto
A dureza de Moh9h15
ponto de fusão2250°C
Temperatura máxima de funcionamento1900°C
densidade verdadeira3,2-3,4g/cm³
Microdureza2840-3320kg/m²
Composição química do carboneto de silício negro
SiC≥98%
FC≤0,30%
H2O3≤1%
SIO2≤1%
Fe2O3≤0,30%
Conteúdo de substância magnética≤0,02
modelo

Areia preta com tamanho de grão de carboneto de silício 

8#12#14#16#20#22#24#30#36#40#46#54#60#70#80#90#100#120#150#180#220#

Pó de carboneto de silício preto 

Marca W w63 w50 w40 w28 w20 w14 w10 w7 w5 w3,5 w2,5 w1,5 w0,5

Norma nacional F230 F240 F280 F320 F360 F400 F500 F600 F800 F1000 F1200 F1500 F2000

Dia padrão 240# 280# 320# 360# 400# 500# 600# 700# 800# 1000# 1200# 1500# 2000# 2500# 3000# 4000# 6000# 8000 #

Usos do carboneto de silício preto:

O carboneto de silício preto é feito de areia de quartzo, o coque de petróleo e a sílica de alta qualidade são as principais matérias-primas. É fundido a alta temperatura por forno de resistência. A sua dureza está entre o corindo e o diamante, a resistência mecânica é maior que o corindo, sexualmente frágil e afiada. O carboneto de silício verde baseia-se no coque de petróleo e na sílica de alta qualidade como principais matérias-primas. A sua dureza está entre o corindo e o diamante. Então, quais são as principais utilizações do carboneto de silício?

1Abrasivo – Principalmente porque o carboneto de silício tem uma elevada dureza, estabilidade química e uma certa tenacidade, pelo que o carboneto de silício pode ser utilizado no fabrico de abrasivos de consolidação, abrasivos revestidos e de retificação livre, para processar vidro, cerâmica, pedra, ferro fundido e alguns metais não ferrosos, metal duro, ligas de titânio, ferramentas de aço rápido e mós.

2, materiais refractários e materiais resistentes à corrosão — Principalmente porque o carboneto de silício tem um elevado ponto de fusão (decomposição), inércia química e resistência à vibração térmica, pelo que o carboneto de silício pode ser utilizado em abrasivos, fornos de queima de produtos cerâmicos utilizados no barracão e caixa, indústria de fundição de zinco, forno de destilação de cilindro vertical, tijolos de carboneto de silício, revestimento de células eletrolíticas de alumínio, cadinhos, materiais de pequenos fornos e outros produtos cerâmicos de carboneto de silício.

3.º Uso químico – porque o carboneto de silício pode ser decomposto no aço fundido e reagir com o oxigénio ionizado e os óxidos metálicos no aço fundido para formar monóxido de carbono e escória contendo silício. Assim sendo, pode ser utilizado como agente purificador para fundição de ferro e aço, ou seja, como desoxidante para siderurgia e modificador de estrutura de ferro fundido. Este utiliza frequentemente carboneto de silício de baixa pureza para manter os custos baixos. Ao mesmo tempo, pode também ser utilizado como matéria-prima para o fabrico de tetracloreto de silício.

4.º Fins elétricos – utilizados como elementos de aquecimento, elementos de resistência não linear e materiais altamente semicondutores. Elementos de aquecimento, como hastes de carboneto de silício (adequados para vários fornos elétricos que trabalham a 1100-1500 ℃), elementos de resistência não linear e várias válvulas de proteção contra raios.

5.º Outros são formulados em revestimentos de radiação infravermelha ou transformados em placas de silício de carboneto de silício num secador de radiação infravermelha.

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