Vấn đề tách lớp của dụng cụ mài mòn hạt mịn corundum trắng trong quá trình đúc.
Sản phẩm corundum trắng hạt mịn được cấu thành từ các hạt mịn, có bề mặt lớn hơn và tiếp xúc giữa các hạt nhiều hơn, do đó độ cứng cao hơn. Khi độ cứng giống nhau, độ xốp lớn hơn. Bề mặt tiếp xúc lớn cũng làm tăng tương đối áp suất đúc. Các hạt thô có lỗ rỗng lớn hơn, trong khi các hạt mịn có lỗ rỗng nhỏ hơn.
Tốt nhất là sử dụng kích thước hạt hỗn hợp cho vật liệu mài mòn cho các sản phẩm có mật độ cao, để tỷ lệ các hạt khác nhau có thể tạo ra các sản phẩm có mật độ đóng gói cao và độ xốp thấp. Có thể xem xét kiểm soát chặt chẽ hơn phạm vi kích thước hạt trong quá trình sản xuất các sản phẩm có độ xốp thấp.
Lý do để phân lớp các sản phẩm có hạt mịn
1. Tạo áp suất nhanh trong quá trình đúc: khí trong vật liệu đúc chưa thoát ra ngoài, hai mặt đã được nén chặt và tập trung ở giữa tạo thành lớp không khí, sau khi áp suất bên ngoài được loại bỏ, khí sẽ giãn nở tạo thành lớp ở giữa.
2. Hậu quả đàn hồi: Khi áp suất cao, phôi có hiệu ứng giãn nở và co lại đàn hồi cao. Kích thước hạt càng mịn, tiếp xúc giữa các hạt càng chặt chẽ và sự thay đổi trong truyền ứng suất càng nhỏ. Tuy nhiên, khi ép sử dụng ép hai mặt, lớp giữa của sản phẩm là yếu nhất, lực ma sát khác với lớp trên, giữa và dưới, độ đàn hồi khác nhau, do đó các vết nứt lớp được tạo ra dưới tác động của ứng suất đàn hồi.
3. Độ ẩm tập trung: Độ ẩm di chuyển xuống dưới từ bề mặt chịu áp suất, áp suất hai mặt gây ra độ ẩm tập trung ở phần giữa và phần dưới, độ bền giảm, do đó cũng gây ra các sản phẩm thải xếp lớp. Ngay cả khi không có vết nứt sau khi đúc, vết nứt vẫn có thể xảy ra trong quá trình nung. Do đó, lật ngược tấm để sấy khô khi sấy là hợp lý hơn.
4. Ống khuôn sẽ nở ra khi chịu áp suất cao và co lại khi không chịu áp suất, khiến lớp giữa nứt và phồng lên xuống.
Các sản phẩm hạt mịn hầu như không thể tránh khỏi việc tạo ra các sản phẩm phế thải dạng lớp dưới áp suất cao. Do đó, đặc biệt cần phải tìm ra phương pháp đúc mới để tránh tạo lớp.
Tránh các biện pháp
Tăng áp suất từ từ để khí thoát ra hoàn toàn.
Thêm vào áp suất quy định và duy trì trong một khoảng thời gian nhất định để vật liệu đúc có thể di chuyển hoàn toàn, mật độ và độ bền đồng đều, giảm ứng suất đàn hồi để loại bỏ hậu quả của ứng suất.
1) Áp dụng phương pháp tạo hình chân không. Hoặc sử dụng các phương pháp như rung và giảm áp suất.
2) Áp dụng phương pháp đúc hoặc đúc nhựa.
3) Giảm áp suất và tăng thời gian giữ khi vật liệu bán khô được hình thành.
4) Vật liệu khô được sử dụng để đúc, và chất kết dính được sử dụng làm chất kết dính. Sau khi kết hợp và sàng, bề mặt của các hạt được phủ một lớp màng. Nhìn chung, các hạt không hình thành kết tụ khi tiếp xúc với nhau, nhưng khi áp dụng áp lực, các màng tiếp xúc chặt chẽ với nhau để hình thành kết tụ. Hoặc sử dụng vật liệu nhiệt dẻo để tạo thành màng bọc, sau đó định hình. Khi tạo hình, không khí nóng được đưa qua để tạo ra sự kết dính nhựa như parafin, nhựa đường, v.v. Đúc vật liệu khô có thể làm cho quá trình cân không dễ cơ giới hóa áp dụng cân thể tích cố định, vật liệu khô dễ phân tán, có tính lưu động tốt và cũng có lợi để loại bỏ mất cân bằng.