Küre kumu döküm için vazgeçilmez bir yardımcı malzemedir. Kayıp köpük döküm işleminde, döküm için kullanılan erimiş seramik kumu (küre kumu) genellikle 6-30 mesh aralığında seçilir.
Dökümde kayıp köpük prosesinin yaygın olarak kabul görmesiyle birlikte, editör, yurt içi ve yurt dışı siparişlerde döküm amaçlı inci kumu ürünlerinin satışlarının kısa tedarik eğilimi göstermeye başladığını ve bu aralıktaki ürünlerin fiyatlarında artış eğilimine yol açtığını tespit etti.
Kayıp köpük işlemi neden giderek daha fazla döküm fabrikası tarafından benimseniyor? Size temel bir anlayış vereyim.
Kayıp köpük işleminin avantajları:
1) Sınırsız tasarım özgürlüğü. Ürün tasarım mühendisleri, diğer döküm süreçleriyle üretilemeyen parçalar yaratabilir ve taslak açıları veya hatta alt kesimler olmadan şekiller tasarlayabilir; kayıp köpük döküm süreci, entegre dökümler aracılığıyla entegre edilebilen, küresel olarak tanınan, net şekle yakın bir süreçtir. Maliyetleri azaltmak için tasarım ve hafif tasarım.
2) Dökümün duvar kalınlığı homojendir; kayıp köpük dökümde köpük bağlama tertibatının avantajları sayesinde, ağırlık azaltma, ek parçaların doğrudan dökümü, çoklu bileşenlerin entegre dökümü vb. elde etmek mümkündür. Dahası, diğer döküm prosesleri tarafından hayal edilemeyecek karmaşık şekillere sahip dökümler gerçekleştirilebilir. Örneğin, mühendisler dökümlerde daha homojen duvar kalınlığı ve daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için az veya hiç taslak olmayan tasarımlar kullanabilirler.
3) Bileşenlerin/parçaların ortadan kaldırılması – birleşik, entegre tasarımlar; çoğu döküm işlemi, dökümden önce kum kalıbından çıkarılabilen yeniden kullanılabilir kalıplar veya desenler gerektirir. Ürünün kalıbının veya şablonunun yerleşim yapısını tasarlarken bunun dikkate alınması gerekir. Aksine, kayıp köpük döküm işleminde, köpük modeli kum kalıbında kalır ve çıkarılması gerekmez ve doğrudan gazlaştırılır ve döküm işlemi sırasında kaybolur, bu da ürünün yapısal tasarımındaki birçok kısıtlamayı ortadan kaldırır.
4) Köpük kalıbın aşınması çok düşüktür. Köpük boncuklar kalıbı aşındırmaz, böylece desenin tam boyutları sağlanır. Kayıp köpük döküm kalıbı 400.000-750.000 kalıp zamanı kullanabilir. Kayıp köpük döküm fabrikasında, teslim süresi genellikle 4 haftadır, çünkü köpük modeli uzun süre saklanabilir ve kalıp dizisi gerektiğinde alınır. Kum çekirdekleri ve kum kalıplarının yedekleme için önceden üretilmesine gerek yoktur.
5) Net şekle yakın, işleme yok veya az miktarda; kayıp köpük döküm sürecinde bağlayıcıdan kaynaklanan bir kusur yoktur, uzun vadeli tekrarlanabilirlik, kum kusuru yoktur, yanlış kutu riski yoktur, küçük döküm boyut toleransı, Mükemmel döküm yüzeyi, parçaların preslenmesinde nitelikli oranı artırır, vb. bunların hepsi döküm kalitesini artırır.
6) Basit şekillere sahip parçalar da bu işlem için uygundur;
7) Büyük dökümlerin üretiminde ahşap kalıplara gerek yoktur;
8) Proses kontrolü basittir; tipik bir kayıp köpük döküm üretim hattı genellikle sadece yaklaşık 30 metre uzunluğundadır. Bu oldukça kompakt ve genellikle oldukça otomatikleştirilmiş proses, tek bir ürünün yüksek hacimli üretimi için oldukça uygundur. Dahası, proses kontrolü nispeten basittir. Dünyanın en büyük kayıp köpük döküm fabrikalarından bazıları, oldukça basit ama çok verimli olan kendi kayıp köpük döküm sistemlerini tasarlama ve inşa etme yeteneğine sahiptir.
9) İşçilik maliyetlerini azaltın, işlemeyi azaltın, yüksek yatırıma gerek yok, enerji tasarrufu ve çevre koruma; kayıp köpük döküm işleminin maliyeti diğer işlemlerden daha yüksek olsa da, zamanla bir bütün olarak maliyeti azaltacaktır. Örneğin, döküm ve işleme süreçlerinde işçilik maliyetlerindeki tasarrufları, kalıp maliyetlerindeki tasarrufları vb. göz önünde bulundurarak.
10) Döküm demir, döküm çelik, bronz ve alüminyum alaşımı gibi çeşitli malzemelere uyum sağlar.