膠輥填充白剛玉/剛玉砂有幾種用途
膠輥的定義：
膠輥是以金屬或其他材料為芯，與硫化橡膠製成的輥狀製品。
膠輥的分類：
依用途可分為：造紙膠輥、印染膠輥、印刷膠輥、礱穀膠輥、冶金膠輥和油印膠輥等；依表面形狀可分為：
平輥、花紋膠輥；
依材質可分為：丁基膠輥、丁腈膠輥、聚氨酯膠輥和矽酮膠輥等。
膠輥一般由外膠、硬膠層、金屬芯、輥頸和通氣孔組成。其加工過程包括輥芯噴砂、黏接處理、塗膠成型、包紮、繞線、硫化槽硫化及表面處理等。等待過程。膠輥主要用於造紙、印染、印刷、食品加工、冶金、塑膠加工等。
膠輥常填充電熔氧化鋁、白剛玉 150目 180目 220目 240目 280目 360目 400目 600目 800目 1000目 1200目 1500目 2000目 2500目 1200目 1500目 2000目 2500 目
膠輥生產流程及技術講解：
近年來，注射、擠出、捲繞等技術不斷發展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產逐步實現機械化、自動化。膠輥的性能對整機影響巨大，工藝操作和生產品質極其嚴格，多類產品被列為精品，其中橡塑材料的選用和對膠輥的控制產品尺寸精度是關鍵。膠輥的膠面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，不能有傷痕、缺陷、凹槽、裂痕和局部海綿及軟硬現象。
為此，膠輥在整個生產過程中必須保持絕對清潔、細緻，做到操作統一、技術標準化。橡塑與金屬芯的黏合、黏貼、注塑、硫化打磨等製程已成為高新技術製程。
多年來，由於產品的不固定性和尺寸規格的多樣性，製程設備的機械化和自動化變得困難，到目前為止，大多數仍然是手動間歇單元操作生產線。近年來，一些大型專業廠商已開始實現從橡膠材料到成型、硫化過程的連續化生產，使生產效率倍增，並大大改善了工作環境和勞動強度。
1、橡膠材質的製備
對膠輥來說，橡膠的混煉是最關鍵的環節。膠輥的橡膠材料有從天然橡膠、合成橡膠到特殊材料等10多種，含膠率25%~85%，土壤硬度（0~90）度，跨越範圍很大。因此，如何使這些化合物均勻混合就成為一個主要問題。常規方法是採用磨機將多種母料混合加工而成。近年來，越來越多的公司改用嚙合式混合機來生產分段混合物中的橡膠。
膠料達到均勻混合後，用濾膠機過濾膠水，消除膠料中的雜質。再利用壓延機、擠出機、層壓機構形成無氣泡、雜質的薄膜或膠條，用於膠輥成型。在成型前，這些薄膜和條帶還要經過嚴格的目視檢查，限制停放時間，保持新鮮的表面並防止粘附和擠壓變形。由於膠輥大多為非模壓製品，一旦表面橡膠有雜質、氣泡，硫化後打磨表面時可能會出現沙眼，導致整個膠輥修復過度甚至報廢。
2. 成型
膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼、塗覆橡膠，包括塗覆法、擠出法、模壓法、注射壓力法和注射法。目前國內主要以機械或手工黏貼成型為主，國外大部分已實現機械自動化。大、中型膠輥基本上採用仿形擠出生產，是將薄膜連續黏貼成型或擠出膠條連續纏繞成型而生產的。同時，在成型過程中，微電腦自動控制其規格、尺寸和外觀形狀，有的還可以採用壓出機直角、異形擠壓成型。
上述成型方法不僅可以減輕勞動強度，而且可以消除可能產生的氣泡。為了防止膠輥在硫化時變形，防止氣泡、海綿的產生，特別是使用塗佈法成型的膠輥，也應採用外部柔性加壓的方法。通常在膠輥的外表麵包覆幾層棉布或尼龍布，然後用鋼絲或纖維繩固定加壓。雖然這項工藝早已實現機械化，但製造過程複雜，硫化後要去除包裹物，形成「盲腸」工序，而且由於繃帶布和纏繞繩的使用次數極其有限，造成浪費。
For small and micro rollers, a variety of production processes such as manual mounting, extrusion insertion, pressure injection, injection and pouring can be used. In order to improve production efficiency, most of the molding method is now used, and the accuracy is much higher than that of the non-molded method. Solid rubber injection, injection and liquid rubber pouring have become the most important production methods.
Third, vulcanization
At present, the vulcanization method of large and medium-sized rubber rollers is still vulcanization of vulcanization tanks, although the flexible pressurization mode has changed, but it has not been separated from the heavy labor burden of round-trip transportation and lifting. There are three heating methods for vulcanization heat sources: steam, hot air and hot water, and the mainstream is still steam. Due to the metal core contact with water vapor and have special requirements of the rubber roller, the use of indirect steam vulcanization, the time to be extended by 1~2 times, generally used for hollow iron core rubber roller. For special rubber rollers that cannot be vulcanized with vulcanization tanks, hot water is sometimes vulcanized, but the treatment of water pollution needs to be solved.
In order to prevent the rubber and metal core from shrinking differently due to the difference in thermal conductivity and causing delamination between the rubber roller and the rubber core, the general vulcanization is mostly used by slowly heating and pressurizing, and the vulcanization time is much longer than the vulcanization time required by the rubber itself. In order to achieve uniform vulcanization inside and outside and to make the thermal conductivity of metal core and rubber similar, the large rubber roller often stays in the tank for up to 24~48h, which is about 30~50 times the normal vulcanization time of rubber.
Most of the small and micro rubber rollers have now been molded and vulcanized by flat plate vulcanizing machines, completely changing the traditional vulcanization method of rubber rollers. In recent years, it has also implemented mold loading and vulcanization of injection press, and can automatically open and close the mold, and the degree of mechanization and automation has been greatly improved, and the vulcanization time is short, the production efficiency is high, and the product quality is good. Especially when using rubber injection molding vulcanizing machine, the two processes of molding and vulcanization are combined into one, and the time can be shortened to 2~4 min, which has become an important direction for the development of rubber roller production.
目前，以聚氨酯彈性體（PUR）為代表的液體橡膠在膠輥生產中迅速發展，開闢了材料和製程革命的新途徑。它採用澆注形式，擺脫了複雜的成型工序和笨重的硫化設備，大大簡化了膠輥的生產過程。但最大的問題是，由於使用模具，對於大型膠輥，特別是個別產品，生產成本大大增加，因此對推廣使用帶來很大困難。
為了解決這個問題，近年來開始出現一種無模具製造PUR膠輥的新製程。它以聚環氧丙烷醚多元醇（TDIOL）、聚四氫呋喃醚多元醇（PIMG）和二苯甲烷二異氰酸酯（MDl）為原料，混合攪拌快速反應，定量倒入緩慢旋轉的膠輥金屬芯上，逐步實現固化，同時澆注，最後形成膠輥。這種工藝不僅流程短、機械化、自動化程度高，而且省去了笨重的模具，可以根據要求自由生產各種規格尺寸的膠輥，使成本大大降低，現已成為PUR膠輥的主要發展方向。
此外，世界各地採用液體矽橡膠製造辦公室自動化設備的微型精細膠輥也迅速發展。它們分為熱固化（LTV）和室溫固化（RTV）兩大類，所使用的設備也與上面的PUR不同，形成另一種澆注形式。這裡，最關鍵的問題是如何控制和降低膠料的黏度，使其保持一定的壓力和擠出速度。
4、表面處理
表面處理是膠輥生產中最後也是最關鍵的一道工序，表面磨削狀態直接影響膠輥的性能。目前磨削方法有多種，但主要是機械車削和拋光，對於這種磨削方法，所使用的磨俱和磨料非常重要，企業將其視為技術訣竅，保持不公開的態度。最大的問題之一是如何解決橡膠在磨削過程中的發熱現象並保持磨削後表面的最佳撓度。
膠輥表面除打磨外，還必須徹底清洗，除去表面附著的膠粉。對於要求較高的，也應進一步打磨表面，並在表面塗上一些樹脂塗料、乳膠漆、磁粉等。 、靜電粉末等。
隨著膠輥的不斷發展，膠輥表面的塗覆技術也迅速提高，開始改變膠輥的性能完全取決於橡膠塗層的傳統方法。具體來說，就是透過塗層的方式改變膠輥並賦予新的性能。例如，利用壓光機、刮膠機等設備添加遮油層，以達到提高耐油性的目的等。已成為功能性膠輥，這種表面處理技術未來將有很大的發展前景。
膠輥主要原料：橡膠等高分子聚合物、硫化劑、塑化劑、填充劑、促進劑
其主要製程及作用：混合－過濾－固化處理－研磨－拋光
1.混合：控制各組分的含量、加熱溫度等，使硬度和成分穩定。
2.過濾：使膠體均勻、無雜質。這對於高速印刷機尤其重要：高速運轉時受力均勻，能量傳遞均勻。當各種因素造成膨脹或收縮時，仍能保持均勻，只需透過調整即可減少或避免不利影響。
3.硫化：透過加熱、加壓和硫化處理，使促進劑穩定，使橡膠在受外力作用時收縮最小化。將柔軟而有延展性的複合物改為堅固而柔軟的材料，更適合油墨的轉移和轉移。
4.研磨拋光：決定膠輥尺寸精度和表面積的關鍵，特別是酒精水輥的弧度處理。橡膠表面看起來光滑，但在高倍放大鏡下，卻有許多細小的突起和凹陷。這些凸凹部分增加了膠輥的表面積，使其具有優越的傳墨和轉移性能。
綜上所述，當今生產中使用的膠輥已形成了工藝獨特的產品系列。目前我國雖然仍以傳統產品為主，但技術含量不斷提高，不少產品已進入高新技術領域，附加價值逐步提高，正成為工業橡膠製品的另一個經濟亮點。