Cát corundum trắng/nhôm oxit nóng chảy nên được sử dụng cho mục đích gì để làm đầy con lăn cao su?
Định nghĩa của con lăn cao su:
Con lăn cao su là sản phẩm hình con lăn được làm bằng kim loại hoặc vật liệu khác làm lõi và cao su lưu hóa.
Phân loại con lăn cao su:
Theo mục đích sử dụng có thể chia thành: lô cao su làm giấy, lô cao su in nhuộm, lô cao su in, lô cao su bóc vỏ, lô cao su luyện kim và lô cao su in rô-nê-ô, v.v.; theo hình dạng bề mặt có thể chia thành:
con lăn phẳng và con lăn cao su hoa văn;
Theo vật liệu có thể chia thành: con lăn cao su butyl, con lăn cao su nitrile, con lăn cao su polyurethane và con lăn cao su silicone, v.v.
Con lăn cao su thường được cấu tạo từ cao su bên ngoài, lớp cao su cứng, lõi kim loại, cổ con lăn và lỗ thông hơi. Quá trình xử lý của nó bao gồm phun cát lõi con lăn, xử lý liên kết, đúc keo, quấn, quấn dây, lưu hóa bể lưu hóa và xử lý bề mặt. Đang chờ xử lý. Cots chủ yếu được sử dụng trong sản xuất giấy, in ấn và nhuộm, in ấn, chế biến thực phẩm, luyện kim, chế biến nhựa, v.v.
Cots thường được làm đầy bằng nhôm oxit nóng chảy, corundum trắng 150 lưới 180 lưới 220 lưới 240 lưới 280 lưới 360 lưới 400 lưới 600 lưới 800 lưới 1000 lưới 1200 lưới 1500 lưới 2000 lưới 2500 lưới 3000 lưới 4000 lưới
Quy trình sản xuất con lăn cao su và giải thích kỹ thuật:
Trong những năm gần đây, các công nghệ như phun, đùn và quấn đã liên tục được phát triển và thiết bị lưu hóa tạo hình con lăn cao su đã dần cơ giới hóa và tự động hóa sản xuất con lăn cao su. Hiệu suất của con lăn cao su có tác động rất lớn đến toàn bộ máy, quy trình vận hành và chất lượng sản xuất cực kỳ nghiêm ngặt và nhiều loại sản phẩm đã được liệt kê là sản phẩm tốt, trong đó việc lựa chọn vật liệu cao su và nhựa và kiểm soát độ chính xác về kích thước sản phẩm là chìa khóa. Bề mặt cao su của con lăn cao su không được phép có bất kỳ tạp chất, lỗ cát và bong bóng nào, và không được có sẹo, khuyết tật, rãnh, vết nứt và bọt biển cục bộ và hiện tượng mềm và cứng.
Để đạt được mục đích này, con lăn cao su phải được giữ sạch sẽ và tỉ mỉ tuyệt đối trong toàn bộ quá trình sản xuất để đạt được sự vận hành thống nhất và tiêu chuẩn hóa kỹ thuật. Việc liên kết cao su và nhựa với lõi kim loại, dán, ép phun, mài lưu hóa và các quy trình khác đã trở thành các quy trình công nghệ cao.
Trong những năm qua, do tính chất không cố định của sản phẩm và sự đa dạng về thông số kỹ thuật kích thước, việc cơ giới hóa và tự động hóa thiết bị xử lý trở nên khó khăn và cho đến nay, phần lớn vẫn là dây chuyền sản xuất đơn vị gián đoạn thủ công. Gần đây, một số nhà sản xuất chuyên nghiệp lớn đã bắt đầu thực hiện sản xuất liên tục từ vật liệu cao su đến quy trình đúc và lưu hóa, giúp tăng gấp đôi hiệu quả sản xuất và cải thiện đáng kể môi trường làm việc và cường độ lao động.
1. Chuẩn bị vật liệu cao su
Đối với con lăn cao su, việc trộn cao su là mắt xích quan trọng nhất. Có hơn 10 loại vật liệu cao su cho con lăn cao su từ cao su thiên nhiên, cao su tổng hợp đến vật liệu đặc biệt, với tỷ lệ hàm lượng cao su từ 25% ~ 85% và độ cứng của đất (0 ~ 90) độ, trải dài trên một phạm vi rộng. Do đó, làm thế nào để trộn đều các hợp chất này đã trở thành một vấn đề lớn. Phương pháp thông thường là sử dụng máy nghiền để trộn và xử lý dưới dạng nhiều hợp chất chính. Trong những năm gần đây, các công ty ngày càng chuyển sang máy trộn lưới để sản xuất cao su theo hỗn hợp phân đoạn.
Sau khi vật liệu cao su đạt đến sự pha trộn đồng đều, máy lọc keo được sử dụng để lọc keo để loại bỏ tạp chất trong vật liệu cao su. Sau đó, sử dụng máy cán, máy đùn và cơ chế cán mỏng để tạo thành màng hoặc dải cao su không có bọt khí và tạp chất để tạo hình con lăn cao su. Trước khi đúc, các màng và dải này cũng phải chịu sự kiểm tra trực quan nghiêm ngặt, hạn chế thời gian đỗ xe, duy trì bề mặt mới và ngăn ngừa sự bám dính và biến dạng đùn. Vì hầu hết các con lăn cao su là sản phẩm không đúc, một khi có tạp chất và bọt khí trên bề mặt cao su, có thể có vết rách khi mài bề mặt sau khi lưu hóa, điều này sẽ dẫn đến việc sửa chữa quá mức toàn bộ con lăn cao su hoặc thậm chí là phế liệu.
2. Đúc
Tạo hình con lăn cao su chủ yếu là cao su dán và phủ trên lõi kim loại, bao gồm phương pháp phủ, phương pháp đùn, phương pháp đúc, phương pháp ép phun và phương pháp phun. Hiện nay, trong nước chủ yếu dựa trên phương pháp dán và đúc cơ học hoặc thủ công, và hầu hết các nước ngoài đã nhận ra tự động hóa cơ học. Con lăn cao su cỡ lớn và vừa về cơ bản được sản xuất bằng phương pháp đùn định hình, được sản xuất bằng cách ép màng liên tục dán và tạo hình hoặc dải cao su đùn liên tục quấn và tạo hình. Đồng thời, trong quá trình đúc, máy vi tính tự động kiểm soát các thông số kỹ thuật, kích thước và hình dạng bề ngoài của nó, và một số cũng có thể được đúc bằng cách ép ra máy góc vuông và đùn hình dạng đặc biệt.
Phương pháp đúc khuôn nêu trên không chỉ có thể giảm cường độ lao động mà còn loại bỏ được các bọt khí có thể phát sinh. Để ngăn ngừa sự biến dạng của con lăn cao su trong quá trình lưu hóa và ngăn ngừa sự phát sinh của các bọt khí và bọt biển, đặc biệt đối với con lăn cao su được hình thành bằng phương pháp phủ, phương pháp áp suất linh hoạt bên ngoài cũng nên được áp dụng. Thông thường, nhiều lớp vải cotton hoặc vải nylon được quấn trên bề mặt ngoài của con lăn cao su, sau đó cố định và tạo áp suất bằng dây thép hoặc dây sợi. Mặc dù quá trình này đã được cơ giới hóa từ lâu, nhưng quá trình sản xuất phức tạp do phải tháo lớp bọc sau khi lưu hóa, tạo thành quá trình “mang ruột”, và gây lãng phí do số lần sử dụng vải băng và dây quấn cực kỳ hạn chế.
Đối với các con lăn nhỏ và siêu nhỏ, có thể sử dụng nhiều quy trình sản xuất như lắp thủ công, chèn đùn, phun áp lực, phun và đổ. Để nâng cao hiệu quả sản xuất, hiện nay hầu hết các phương pháp đúc đều được sử dụng và độ chính xác cao hơn nhiều so với phương pháp không đúc. Phun cao su rắn, phun và đổ cao su lỏng đã trở thành phương pháp sản xuất quan trọng nhất.
Thứ ba, lưu hóa
Hiện nay, phương pháp lưu hóa các con lăn cao su cỡ lớn và vừa vẫn là lưu hóa các thùng lưu hóa, mặc dù chế độ tăng áp linh hoạt đã thay đổi, nhưng vẫn chưa tách khỏi gánh nặng lao động nặng nề của việc vận chuyển và nâng hạ khứ hồi. Có ba phương pháp gia nhiệt cho các nguồn nhiệt lưu hóa: hơi nước, không khí nóng và nước nóng, và chủ đạo vẫn là hơi nước. Do lõi kim loại tiếp xúc với hơi nước và có yêu cầu đặc biệt của con lăn cao su, việc sử dụng lưu hóa hơi nước gián tiếp, thời gian có thể kéo dài gấp 1 ~ 2 lần, thường được sử dụng cho con lăn cao su lõi sắt rỗng. Đối với các con lăn cao su đặc biệt không thể lưu hóa bằng thùng lưu hóa, đôi khi lưu hóa bằng nước nóng, nhưng cần phải giải quyết vấn đề xử lý ô nhiễm nước.
Để tránh tình trạng lõi cao su và lõi kim loại bị co lại khác nhau do độ dẫn nhiệt khác nhau và gây ra sự tách lớp giữa con lăn cao su và lõi cao su, quá trình lưu hóa chung chủ yếu được sử dụng bằng cách gia nhiệt và nén chậm, thời gian lưu hóa dài hơn nhiều so với thời gian lưu hóa mà bản thân cao su yêu cầu. Để đạt được quá trình lưu hóa đồng đều bên trong và bên ngoài và để độ dẫn nhiệt của lõi kim loại và cao su tương tự nhau, con lăn cao su lớn thường ở trong bể chứa trong tối đa 24 ~ 48 giờ, gấp khoảng 30 ~ 50 lần thời gian lưu hóa thông thường của cao su.
Hầu hết các con lăn cao su nhỏ và siêu nhỏ hiện nay đã được đúc và lưu hóa bằng máy lưu hóa tấm phẳng, thay đổi hoàn toàn phương pháp lưu hóa truyền thống của con lăn cao su. Trong những năm gần đây, nó cũng đã triển khai nạp khuôn và lưu hóa máy ép phun, và có thể tự động đóng mở khuôn, và mức độ cơ giới hóa và tự động hóa đã được cải thiện rất nhiều, và thời gian lưu hóa ngắn, hiệu quả sản xuất cao và chất lượng sản phẩm tốt. Đặc biệt khi sử dụng máy lưu hóa ép phun cao su, hai quy trình đúc và lưu hóa được kết hợp thành một, và thời gian có thể rút ngắn xuống còn 2 ~ 4 phút, đã trở thành một hướng quan trọng cho sự phát triển của sản xuất con lăn cao su.
Hiện nay, cao su lỏng đại diện là chất đàn hồi polyurethane (PUR) đã phát triển nhanh chóng trong sản xuất con lăn cao su và mở ra một cách mới cho cuộc cách mạng vật liệu và quy trình. Nó áp dụng hình thức đổ, loại bỏ các hoạt động tạo hình phức tạp và thiết bị lưu hóa cồng kềnh, đơn giản hóa đáng kể quy trình sản xuất con lăn cao su. Tuy nhiên, vấn đề lớn nhất là do sử dụng khuôn, đối với con lăn cao su lớn, đặc biệt là đối với các sản phẩm riêng lẻ, chi phí sản xuất tăng lên rất nhiều, gây khó khăn lớn cho việc quảng bá và sử dụng.
Để giải quyết vấn đề này, trong những năm gần đây, một quy trình mới về sản xuất con lăn cao su PUR không cần khuôn đã bắt đầu xuất hiện. Nó sử dụng polyol ether polyol (TDIOL), polytetrahydrofuran ether polyol (PIMG) và diphenylmethane diisocyanate (MDl) làm nguyên liệu, trộn và khuấy phản ứng nhanh, đổ định lượng vào lõi kim loại của con lăn cao su quay chậm, từng bước để đạt được sự đông đặc trong khi đổ, và cuối cùng tạo thành con lăn cao su. Quy trình này không chỉ ngắn, cơ giới hóa, mức độ tự động hóa cao mà còn loại bỏ khuôn cồng kềnh, có thể tự do theo yêu cầu sản xuất các thông số kỹ thuật và kích thước khác nhau của con lăn cao su, do đó chi phí giảm đáng kể, hiện đã trở thành hướng phát triển chính của con lăn cao su PUR.
Ngoài ra, việc sử dụng con lăn cao su mịn thu nhỏ trong sản xuất thiết bị tự động hóa văn phòng từ cao su silicon lỏng trên toàn thế giới cũng đang phát triển nhanh chóng. Chúng được chia thành hai loại: lưu hóa nhiệt (LTV) và lưu hóa ở nhiệt độ phòng (RTV), và thiết bị được sử dụng cũng khác với PUR ở trên, tạo thành một loại hình dạng rót khác. Ở đây, câu hỏi quan trọng nhất là làm thế nào để kiểm soát và giảm độ nhớt của hợp chất để duy trì áp suất và tốc độ đùn nhất định.
4. Xử lý bề mặt
Xử lý bề mặt là quá trình cuối cùng và quan trọng nhất trong quá trình sản xuất con lăn cao su, trạng thái mài bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của con lăn cao su. Hiện nay, có nhiều phương pháp mài khác nhau, nhưng chủ yếu là tiện cơ học và đánh bóng, đối với phương pháp mài này, dụng cụ mài và vật liệu mài được sử dụng rất quan trọng, các công ty coi đó là bí quyết kỹ thuật, duy trì thái độ không báo trước. Một trong những vấn đề lớn nhất là làm thế nào để giải quyết hiện tượng tỏa nhiệt của cao su trong quá trình mài và duy trì độ võng tối ưu của bề mặt sau khi mài.
Ngoài việc mài bề mặt con lăn cao su, cần phải vệ sinh sạch sẽ để loại bỏ bột cao su bám trên bề mặt. Đối với những con lăn có yêu cầu cao hơn, bề mặt cần được đánh bóng thêm, và một số lớp phủ nhựa, sơn latex và bột từ tính nên được phủ lên bề mặt. , bột tĩnh điện, v.v. Đồng thời, cũng có thể mạ điện một lớp phủ cần thiết hoặc có thể thực hiện xử lý oxy hóa hóa học để đạt được các chức năng về độ nhạy sáng, chống ăn mòn, từ hóa và dẫn điện.
Với sự phát triển liên tục của con lăn cao su, công nghệ phủ trên bề mặt con lăn cao su cũng đã được cải thiện nhanh chóng và nó đã bắt đầu thay đổi phương pháp truyền thống là hiệu suất của con lăn cao su hoàn toàn phụ thuộc vào lớp phủ cao su. Cụ thể, đó là thay đổi và mang lại tính chất mới cho con lăn cao su thông qua lớp phủ. Ví dụ, sử dụng các thiết bị như máy cán và máy cạo để thêm lớp chắn dầu để đạt được mục đích cải thiện khả năng chống dầu, v.v. Mặc dù hình dạng và vật liệu của con lăn cao su vẫn giống như trước, nhưng chức năng của chúng đã trải qua những thay đổi lớn và một số đã trở thành con lăn cao su chức năng, loại công nghệ xử lý bề mặt này sẽ có triển vọng phát triển lớn trong tương lai.
Nguyên liệu chính của con lăn cao su: polyme phân tử cao như cao su, chất lưu hóa, chất hóa dẻo, chất độn, chất tăng tốc
Quy trình và chức năng chính của nó: trộn–lọc–xử lý lưu hóa–nghiền–đánh bóng
1. Trộn: Kiểm soát hàm lượng từng thành phần, nhiệt độ gia nhiệt, v.v. để độ cứng và thành phần ổn định.
2. Lọc: Làm cho keo đồng đều và không có tạp chất. Điều này đặc biệt quan trọng đối với máy in tốc độ cao: lực đồng đều và truyền năng lượng đồng đều trong quá trình vận hành tốc độ cao. Khi sự giãn nở hoặc co lại do nhiều yếu tố gây ra, nó vẫn có thể duy trì đồng đều, do đó có thể giảm hoặc tránh được các tác động bất lợi chỉ bằng cách điều chỉnh.
3. Lưu hóa: thông qua xử lý nhiệt, áp suất và lưu hóa, chất tăng tốc được ổn định và độ co ngót của cao su được giảm thiểu khi chịu tác động của lực bên ngoài. Biến hợp chất mềm và dẻo thành vật liệu rắn và mềm, thích hợp hơn cho việc truyền và chuyển mực.
4. Mài và đánh bóng: chìa khóa để xác định độ chính xác về kích thước và diện tích bề mặt của con lăn cao su, đặc biệt là xử lý radian của con lăn nước cồn. Bề mặt cao su trông có vẻ nhẵn, nhưng dưới kính lúp có độ phóng đại cao, có nhiều chỗ lồi lõm nhỏ. Các bộ phận lồi lõm này làm tăng diện tích bề mặt của con lăn cao su, khiến nó có hiệu suất truyền mực và truyền mực vượt trội.
Tóm lại, con lăn cao su được sử dụng trong sản xuất hiện nay đã hình thành nên một loạt sản phẩm có tay nghề thủ công độc đáo. Mặc dù các sản phẩm truyền thống vẫn là sản phẩm chính ở Trung Quốc hiện nay, nhưng nội dung kỹ thuật không ngừng được cải thiện, nhiều sản phẩm đã bước vào lĩnh vực công nghệ cao và giá trị gia tăng đang dần tăng lên, trở thành một điểm sáng kinh tế khác trong các sản phẩm cao su công nghiệp.