ゴムローラー充填に白色コランダム/溶融アルミナ砂を何目的に使用すべきか
ゴムローラーの定義:
ゴムローラーは、金属などを芯材とし、ゴムを加硫させて作ったローラー状の製品です。
ゴムローラーの分類：
用途によって、製紙用ゴムローラー、印刷・染色用ゴムローラー、印刷用ゴムローラー、脱穀用ゴムローラー、冶金用ゴムローラー、謄写版用ゴムローラーなどに分けられます。また、表面形状によって、次のように分けられます。
フラットローラーとパターンゴムローラー。
材質によって、ブチルゴムローラー、ニトリルゴムローラー、ポリウレタンゴムローラー、シリコンゴムローラーなどに分けられます。
ゴムローラーは、一般的に外ゴム、硬質ゴム層、金属芯、ロールネック、通気孔で構成されています。その加工には、ローラーコアサンドブラスト、接着処理、接着剤成形、ラッピング、ワイヤー巻き取り、加硫タンク加硫、表面処理が含まれます。プロセスを待っています。コットは主に製紙、印刷染色、印刷、食品加工、冶金、プラスチック加工などに使用されます。
コットには、溶融アルミナ、ホワイトコランダム150メッシュ180メッシュ220メッシュ240メッシュ280メッシュ360メッシュ400メッシュ600メッシュ800メッシュ1000メッシュ1200メッシュ1500メッシュ2000メッシュ2500メッシュ3000メッシュ4000メッシュが充填されることが多い。
ゴムローラーの製造工程と技術説明：
近年、射出、押し出し、巻き取りなどの技術が継続的に開発され、ゴムローラー成形加硫設備はゴムローラーの生産を徐々に機械化、自動化してきました。 ゴムローラーの性能は機械全体に大きな影響を与え、プロセス操作と生産品質は非常に厳格で、多くの種類の製品が高級品として挙げられていますが、その中でゴムとプラスチックの材料の選択と製品の寸法精度の制御が鍵となります。 ゴムローラーのゴム表面には、不純物、砂穴、気泡があってはならず、傷、欠陥、溝、亀裂、局部スポンジ、軟硬現象があってはなりません。
このため、ゴムローラーは生産プロセス全体にわたって徹底的に清潔に保ち、統一された操作と技術の標準化を実現する必要があります。ゴムとプラスチックを金属コアで接着、貼り付け、射出成形、加硫研磨などのプロセスはハイテクプロセスになっています。
長年にわたり、製品の不定性とサイズ規格の多様性により、プロセス設備の機械化と自動化は困難になり、現在までの大部分は依然として手動の断続的なユニット操作生産ラインです。最近、一部の大手専門メーカーは、ゴム材料から成形、加硫プロセスまでの連続生産を実現し始めており、生産効率が2倍になり、作業環境と労働強度が大幅に改善されました。
1. ゴム材料の準備
ゴムローラーにとって、ゴムの混合は最も重要な部分です。ゴムローラーのゴム材料は、天然ゴム、合成ゴムから特殊材料まで10種類以上あり、ゴム含有率は25％〜85％、土壌硬度（0〜90）度と広範囲にわたります。そのため、これらの化合物を均一に混合する方法が大きな問題となっています。従来の方法は、ミルを使用してさまざまなマスター化合物の形で混合および処理することです。近年、企業はメッシュミキサーに切り替えて、セグメント化された混合物でゴムを生産することが増えています。
ゴム材料が均一に混合された後、接着剤濾過機を使用して接着剤を濾過し、ゴム材料内の不純物を除去します。次に、カレンダー、押し出し機、ラミネート機構を使用して、気泡や不純物のないフィルムまたはゴムストリップを形成し、ゴムローラーを成形します。成形前に、これらのフィルムとストリップも厳格な目視検査を受け、駐車期間を制限し、新鮮な表面を維持し、接着と押し出しの変形を防ぎます。ゴムローラーのほとんどは非成形製品であるため、ゴムの表面に不純物や気泡があると、加硫後の表面を研磨するときにトラコーマが発生する可能性があり、ゴムローラー全体の過度の修理やスクラップにつながります。
2. 成形
ゴムローラーの成形は、主に金属芯にゴムを貼り付けてコーティングする方法で、コーティング法、押し出し法、成形法、射出加圧法、射出成形法などがあります。現在、国内では主に機械または手作業による貼り付けと成形に基づいており、海外ではほとんどの国で機械による自動化が実現されています。大型および中型のゴムローラーは、基本的にプロファイリング押し出しによって生産されており、これはフィルムを押し出して連続的に貼り付けて成形するか、押し出されたゴムストリップを連続的に巻き取って成形することによって生産されます。同時に、成形プロセスでは、マイクロコンピューターがその規格、サイズ、外観形状を自動的に制御し、一部は機械直角と特殊形状の押し出しで成形することもできます。
上記の成形方法は、労働強度を軽減できるだけでなく、発生する可能性のある気泡も排除できます。加硫中のゴムローラーの変形を防ぎ、気泡やスポンジの発生を防ぐために、特にコーティング法で成形したゴムローラーの場合は、外部から圧力をかける柔軟な方法も採用する必要があります。通常、ゴムローラーの外側には綿やナイロンの布を数層巻き付け、その後、鋼線や繊維ロープで固定して加圧します。このプロセスは長い間機械化されてきましたが、加硫後に巻き付けを取り除くことで製造プロセスが複雑になり、「盲腸」プロセスが形成され、包帯布と巻きロープの使用回数が極めて限られているため無駄が発生します。
小型・マイクロローラーの場合、手作業による取り付け、押し出し挿入、加圧注入、射出成形、注入成形などのさまざまな製造プロセスを使用できます。生産効率を向上させるために、現在では成形方法が主流となっており、精度は非成形方法よりもはるかに高くなっています。固体ゴムの注入、射出成形、液状ゴムの注入成形は、最も重要な製造方法となっています。
3番目は加硫
現在、大中型ゴムローラーの加硫方法は依然として加硫槽加硫であり、柔軟な加圧モードは変化しましたが、往復輸送と持ち上げの重労働負担から切り離されていません。加硫熱源には蒸気、熱風、温水の3つの加熱方法があり、主流は依然として蒸気です。金属芯が水蒸気と接触し、ゴムローラーに特殊な要件があるため、間接蒸気加硫を使用し、時間を1〜2倍延長する必要があります。一般的には中空鉄芯ゴムローラーに使用されます。加硫槽で加硫できない特殊なゴムローラーの場合、温水加硫することもあります。ただし、水質汚染の処理を解決する必要があります。
ゴムと金属芯の熱伝導率の違いにより収縮に差が生じ、ゴムローラーとゴム芯が剥離するのを防ぐため、一般的な加硫では、ゆっくりと加熱・加圧する方式が主に採用されており、加硫時間はゴム自体に必要な加硫時間よりはるかに長くなっています。内外の加硫を均一にし、金属芯とゴムの熱伝導率を同等にするため、大型ゴムローラーはタンク内に最大24～48時間留まることが多く、これはゴムの通常の加硫時間の約30～50倍に相当します。
現在、小型・マイクロゴムローラーのほとんどは平板加硫機で成形・加硫されており、ゴムローラーの伝統的な加硫方法を完全に変えています。近年では、射出成形機の金型装填・加硫も実施され、金型の自動開閉が可能になり、機械化・自動化の度合いが大幅に向上し、加硫時間が短く、生産効率が高く、製品の品質が良好です。特にゴム射出成形加硫機を使用すると、成形と加硫の2つの工程が1つに統合され、時間を2〜4分に短縮することができ、ゴムローラー生産の発展の重要な方向となっています。
現在、ポリウレタンエラストマー（PUR）に代表される液状ゴムは、ゴムローラーの生産において急速に発展し、材料とプロセスの革命に新たな道を切り開きました。注入形式を採用し、複雑な成形操作とかさばる加硫設備を捨て、ゴムローラーの生産プロセスを大幅に簡素化しました。しかし、最大の問題は、金型の使用により、大型のゴムローラー、特に個別製品の場合、生産コストが大幅に増加し、普及と使用に大きな困難をもたらすことです。
この問題を解決するために、近年、金型を使わないPURゴムローラー製造の新しいプロセスが登場し始めました。これは、ポリプロピレンオキシドエーテルポリオール（TDIOL）、ポリテトラヒドロフランエーテルポリオール（PIMG）、ジフェニルメタンジイソシアネート（MDl）を原料として使用し、混合して攪拌するとすぐに反応し、ゆっくりと回転するゴムローラーの金属コアに定量的に注ぎ、注ぎながら段階的に凝固させ、最終的にゴムローラーを形成します。このプロセスは、時間が短く、機械化されており、自動化の度合いが高いだけでなく、かさばる金型が不要で、さまざまな規格とサイズのゴムローラーの製造要件に応じて自由に作成できるため、コストが大幅に削減され、現在、PURゴムローラーの主な開発方向になっています。
また、世界中で液状シリコーンゴムからオフィスオートメーション機器を製造する際に小型微細ゴムローラーの使用も急速に発展しています。これらは、加熱硬化（LTV）と室温硬化（RTV）の2つのカテゴリに分かれており、使用される機器も上記のPURとは異なり、別のタイプの注入フォームを形成します。ここで最も重要な問題は、コンパウンドの粘度を制御して下げ、一定の圧力と押し出し速度を維持する方法です。
4.表面処理
表面処理はゴムローラーの製造における最後の最も重要な工程であり、表面の研磨状態はゴムローラーの性能に直接影響します。現在、さまざまな研磨方法がありますが、主に機械旋削と研磨です。この研磨方法の場合、使用する研磨ツールと研磨剤が非常に重要であり、企業はそれを技術的なノウハウと見なし、予告なしの姿勢を維持しています。最大の問題の1つは、研磨中のゴムの発熱現象を解決し、研磨後の表面の最適なたわみを維持する方法です。
ゴムローラーの表面を研磨するだけでなく、表面に付着したゴム粉を除去するために徹底的に洗浄する必要があります。より高い要件がある場合は、表面をさらに研磨し、いくつかの樹脂コーティング、ラテックス塗料、磁性粉末を表面にコーティングする必要があります。、静電粉末など。同時に、必要なコーティング層を電気メッキすることも、化学酸化処理を実行して、光感度、耐腐食性、磁化、導電性の機能を実現することもできます。
ゴムローラーの継続的な発展に伴い、ゴムローラー表面のコーティング技術も急速に向上し、ゴムローラーの性能がゴムコーティングに全面的に依存するという従来の方法を変え始めています。 具体的には、コーティングによってゴムローラーに変化と新しい特性を与えることです。 たとえば、カレンダーやスクレーパーなどの設備を使用して油遮蔽層を追加し、耐油性の向上などの目的を達成します。 ゴムローラーの形状と材質は以前と同じですが、その機能は大きく変化し、一部は機能性ゴムローラーになりました。このような表面処理技術は、将来大きな発展の見通しがあります。
ゴムローラーの主な原料：ゴムなどの高分子ポリマー、加硫剤、可塑剤、充填剤、促進剤
主な工程の流れと機能：混合-濾過-硬化処理-粉砕-研磨
1. 混合：各成分の含有量、加熱温度などを制御し、硬度や組成が安定するようにします。
2. 濾過：コロイドを均一にし、不純物を取り除きます。これは高速印刷機にとって特に重要です。高速動作中に均一な力と均一なエネルギー伝達が実現します。さまざまな要因によって膨張や収縮が生じた場合でも、均一性を維持できるため、調整によってのみ悪影響を軽減または回避できます。
3. 硬化：熱、圧力、加硫処理により、促進剤が安定化され、外力を受けたときのゴムの収縮が最小限に抑えられます。柔らかく延性のある化合物を、インクの転写や転写により適した、固くて柔らかい材料に変えます。
4. 研磨：ゴムローラーの寸法精度と表面積を決定する鍵であり、特にアルコール水ローラーのラジアン処理です。ゴムの表面は滑らかに見えますが、高倍率の拡大鏡で見ると、小さな突起とくぼみがたくさんあります。これらの凸凹部分により、ゴムローラーの表面積が増加し、優れたインク転写性能と転写性能が得られます。
まとめると、現在生産に使用されているゴムローラーは、独特の職人技を備えた製品シリーズを形成しています。現在、中国では伝統的な製品が依然として主な製品ですが、技術内容は絶えず向上しており、多くの製品がハイテク分野に参入し、付加価値が徐々に増加しており、工業用ゴム製品のもう一つの経済的明るい兆しとなっています。