Für welche Zwecke sollte weißer Korund/Edelkorundsand zum Füllen von Gummiwalzen verwendet werden?
Definition Gummiwalze:
Eine Gummiwalze ist ein walzenförmiges Produkt aus Metall oder anderen Materialien als Kern und vulkanisiertem Gummi.
Klassifizierung von Gummiwalzen:
Je nach Verwendungszweck kann man sie in folgende Gruppen unterteilen: Gummiwalzen für die Papierherstellung, Gummiwalzen zum Drucken und Färben, Gummiwalzen zum Drucken, Gummiwalzen zum Schälen, Gummiwalzen für die Metallurgie und Gummiwalzen für Vervielfältigungsmaschinen usw.; je nach Oberflächenform kann man sie in folgende Gruppen unterteilen:
Flachwalzen und Mustergummiwalzen;
Je nach Material kann man zwischen folgenden Walzen unterscheiden: Butylkautschukwalze, Nitrilkautschukwalze, Polyurethankautschukwalze, Silikonkautschukwalze usw.
Die Gummiwalze besteht im Allgemeinen aus Außengummi, Hartgummischicht, Metallkern, Walzenhals und Entlüftungslöchern. Die Verarbeitung umfasst Sandstrahlen des Walzenkerns, Klebebehandlung, Leimformen, Umwickeln, Drahtwickeln, Vulkanisation im Vulkanisationstank und Oberflächenverarbeitung. Warten auf den Vorgang. Walzen werden hauptsächlich in der Papierherstellung, beim Drucken und Färben, Drucken, in der Lebensmittelverarbeitung, Metallurgie, Kunststoffverarbeitung usw. verwendet.
Die Betten sind oft mit geschmolzenem Aluminiumoxid, weißem Korund gefüllt 150 mesh 180 mesh 220 mesh 240 mesh 280 mesh 360 mesh 400 mesh 600 mesh 800 mesh 1000 mesh 1200 mesh 1500 mesh 2000 mesh 2500 mesh 3000 mesh 4000 mesh
Herstellungsprozess und technische Erklärung für Gummiwalzen:
In den letzten Jahren wurden Technologien wie Spritzguss, Extrusion und Wicklung kontinuierlich weiterentwickelt, und die Vulkanisationsanlagen für Gummiwalzen haben die Herstellung von Gummiwalzen schrittweise mechanisiert und automatisiert. Die Leistung der Gummiwalze hat einen enormen Einfluss auf die gesamte Maschine, der Prozessablauf und die Produktionsqualität sind äußerst streng, und viele Arten von Produkten wurden als Feinprodukte aufgeführt, bei denen die Auswahl der Gummi- und Kunststoffmaterialien und die Kontrolle der Produktmaßgenauigkeit der Schlüssel sind. Die Gummioberfläche der Gummiwalze darf keine Verunreinigungen, Sandlöcher und Blasen aufweisen, und es dürfen keine Narben, Defekte, Rillen, Risse und lokale Schwämme sowie weiche und harte Phänomene auftreten.
Zu diesem Zweck muss die Gummiwalze im gesamten Produktionsprozess absolut sauber und sorgfältig gehalten werden, um einen einheitlichen Betrieb und eine technische Standardisierung zu erreichen. Das Verkleben von Gummi und Kunststoff mit Metallkern, das Aufkleben, Spritzgießen, Vulkanisationsschleifen und andere Prozesse sind zu Hightech-Prozessen geworden.
Im Laufe der Jahre ist die Mechanisierung und Automatisierung von Prozessanlagen aufgrund der unflexiblen Natur der Produkte und der Vielfalt der Größenspezifikationen schwierig geworden, und bisher handelt es sich bei den meisten von ihnen immer noch um manuelle, intermittierende Produktionslinien. In jüngster Zeit haben einige große professionelle Hersteller begonnen, eine kontinuierliche Produktion von Gummimaterialien bis hin zu Form- und Vulkanisationsprozessen zu realisieren, was die Produktionseffizienz verdoppelt und die Arbeitsumgebung und Arbeitsintensität erheblich verbessert hat.
1. Vorbereitung von Gummimaterialien
Bei Gummiwalzen ist die Mischung des Gummis das kritischste Glied. Es gibt mehr als 10 Arten von Gummimaterialien für Gummiwalzen, von Naturkautschuk über synthetischen Kautschuk bis hin zu Spezialmaterialien, mit einem Gummianteil von 25 % bis 85 % und einer Bodenhärte von 0 bis 90 Grad, die einen großen Bereich abdeckt. Daher ist es zu einem großen Problem geworden, diese Verbindungen gleichmäßig zu mischen. Die herkömmliche Methode besteht darin, eine Mühle zu verwenden, um eine Vielzahl von Masterverbindungen zu mischen und zu verarbeiten. In den letzten Jahren sind Unternehmen zunehmend auf Maschenmischer umgestiegen, um Gummi in segmentierten Mischungen herzustellen.
Nachdem das Gummimaterial gleichmäßig vermischt ist, wird der Klebstoff mit der Leimfiltermaschine gefiltert, um die Verunreinigungen im Gummimaterial zu beseitigen. Anschließend werden mithilfe von Kalander, Extruder und Laminiermechanismus Folien oder Gummistreifen ohne Blasen und Verunreinigungen für die Gummiwalzenformung geformt. Vor dem Formen werden diese Folien und Streifen außerdem einer strengen Sichtprüfung unterzogen, um die Parkzeit zu begrenzen, eine frische Oberfläche zu erhalten und Adhäsion und Extrusionsverformung zu verhindern. Da es sich bei den meisten Gummiwalzen um nicht geformte Produkte handelt, kann es beim Schleifen der Oberfläche nach der Vulkanisierung zu Trachomen kommen, wenn sich Verunreinigungen und Blasen auf der Gummioberfläche befinden, was zu übermäßigen Reparaturen der gesamten Gummiwalze oder sogar zu Ausschuss führt.
2. Formen
Bei der Gummiwalzenformung wird hauptsächlich Gummi auf den Metallkern geklebt und beschichtet, wobei Beschichtungsverfahren, Extrusionsverfahren, Formverfahren, Einspritzdruckverfahren und Injektionsverfahren zum Einsatz kommen. Gegenwärtig basiert die Herstellung im Inland hauptsächlich auf mechanischem oder manuellem Kleben und Formen, und die meisten anderen Länder haben eine mechanische Automatisierung realisiert. Große und mittelgroße Gummiwalzen werden grundsätzlich durch Profilextrusion hergestellt, bei der die Folie kontinuierlich geklebt und geformt oder extrudierte Gummistreifen kontinuierlich gewickelt und geformt werden. Gleichzeitig steuert der Mikrocomputer im Formprozess automatisch seine Spezifikationen, Größen und Erscheinungsformen, und einige können auch durch maschinelles Auspressen rechtwinkliger und speziell geformter Extrusion geformt werden.
Das obige Formverfahren kann nicht nur den Arbeitsaufwand reduzieren, sondern auch die Blasenbildung beseitigen. Um die Verformung der Gummiwalze beim Vulkanisieren und die Bildung von Blasen und Schwämmen zu verhindern, sollte insbesondere bei der durch das Beschichtungsverfahren geformten Gummiwalze auch das externe Verfahren des flexiblen Drucks angewendet werden. Normalerweise werden mehrere Lagen Baumwoll- oder Nylongewebe auf die Außenfläche der Gummiwalze gewickelt und dann mit Stahldraht oder Faserseil fixiert und unter Druck gesetzt. Obwohl dieser Prozess seit langem mechanisiert ist, wird der Herstellungsprozess durch das Entfernen der Umhüllung nach der Vulkanisierung kompliziert, wodurch ein „Blinddarm“-Prozess entsteht und Abfall aufgrund der äußerst begrenzten Anzahl von Verwendungsmöglichkeiten für Verbandstuch und Wickelseil entsteht.
Für kleine und Mikrowalzen können verschiedene Produktionsverfahren wie manuelle Montage, Extrusionseinfügung, Druckinjektion, Injektion und Gießen verwendet werden. Um die Produktionseffizienz zu verbessern, wird heute hauptsächlich das Formverfahren verwendet, und die Genauigkeit ist viel höher als bei der nicht geformten Methode. Vollgummiinjektion, Injektion und Flüssiggummigießen sind zu den wichtigsten Produktionsmethoden geworden.
Drittens Vulkanisation
Zurzeit wird bei der Vulkanisierung großer und mittelgroßer Gummiwalzen immer noch in Vulkanisationstanks vulkanisiert. Obwohl sich der flexible Druckmodus geändert hat, ist die Vulkanisierung nicht von der schweren Arbeitsbelastung des Hin- und Rücktransports und des Hebens getrennt. Es gibt drei Heizmethoden für Vulkanisationswärmequellen: Dampf, Heißluft und Heißwasser, wobei Dampf immer noch die Hauptmethode ist. Da der Metallkern mit Wasserdampf in Kontakt kommt und die Gummiwalze besondere Anforderungen stellt, wird bei der indirekten Dampfvulkanisierung die Zeit um das 1- bis 2-fache verlängert. Dies wird im Allgemeinen für Gummiwalzen mit hohlem Eisenkern verwendet. Bei speziellen Gummiwalzen, die nicht in Vulkanisationstanks vulkanisiert werden können, wird manchmal Heißwasser vulkanisiert, aber die Behandlung der Wasserverschmutzung muss gelöst werden.
Um zu verhindern, dass Gummi und Metallkern aufgrund unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit unterschiedlich schrumpfen und es zu einer Delamination zwischen Gummiwalze und Gummikern kommt, wird die allgemeine Vulkanisation meist durch langsames Erhitzen und Druckbeaufschlagen durchgeführt, und die Vulkanisationszeit ist viel länger als die vom Gummi selbst benötigte Vulkanisationszeit. Um eine gleichmäßige Vulkanisation innen und außen zu erreichen und die Wärmeleitfähigkeit von Metallkern und Gummi anzugleichen, bleibt die große Gummiwalze oft bis zu 24 bis 48 Stunden im Tank, was etwa dem 30- bis 50-fachen der normalen Vulkanisationszeit von Gummi entspricht.
Die meisten kleinen und Mikrogummiwalzen werden mittlerweile mit Flachplatten-Vulkanisiermaschinen geformt und vulkanisiert, was die traditionelle Vulkanisationsmethode von Gummiwalzen völlig verändert hat. In den letzten Jahren wurde auch das Laden und Vulkanisieren der Form mit einer Spritzpresse eingeführt, die die Form automatisch öffnen und schließen kann. Der Grad der Mechanisierung und Automatisierung wurde erheblich verbessert, die Vulkanisationszeit ist kurz, die Produktionseffizienz hoch und die Produktqualität gut. Insbesondere beim Einsatz einer Gummi-Spritzguss-Vulkanisiermaschine werden die beiden Prozesse des Formens und Vulkanisierens zu einem kombiniert, und die Zeit kann auf 2 bis 4 Minuten verkürzt werden, was zu einer wichtigen Richtung für die Entwicklung der Gummiwalzenproduktion geworden ist.
Derzeit hat sich Flüssigkautschuk, der durch Polyurethan-Elastomer (PUR) repräsentiert wird, bei der Herstellung von Gummiwalzen rasant entwickelt und einen neuen Weg für eine Revolution in Material und Prozess eröffnet. Er wird in Gießform hergestellt, wodurch komplexe Formungsvorgänge und sperrige Vulkanisierungsgeräte entfallen und der Herstellungsprozess von Gummiwalzen erheblich vereinfacht wird. Das größte Problem besteht jedoch darin, dass durch die Verwendung von Formen die Produktionskosten für große Gummiwalzen, insbesondere für Einzelprodukte, stark steigen, was die Vermarktung und Verwendung erheblich erschwert.
Um dieses Problem zu lösen, wurde in den letzten Jahren ein neues Verfahren zur Herstellung von PUR-Gummiwalzen ohne Form entwickelt. Dabei werden Polypropylenoxidetherpolyol (TDIOL), Polytetrahydrofuranetherpolyol (PIMG) und Diphenylmethandiisocyanat (MDl) als Rohstoffe verwendet, schnell gemischt und gerührt, dann in großen Mengen auf den langsam rotierenden Metallkern der Gummiwalze gegossen, während des Gießens schrittweise verfestigt und schließlich die Gummiwalze geformt. Dieser Prozess ist nicht nur kurz, mechanisiert und weist einen hohen Automatisierungsgrad auf, sondern macht auch die sperrige Form überflüssig und ermöglicht die Herstellung von Gummiwalzen verschiedener Spezifikationen und Größen entsprechend den Anforderungen, wodurch die Kosten erheblich gesenkt werden. Dies ist mittlerweile die Hauptentwicklungsrichtung bei PUR-Gummiwalzen.
Darüber hinaus entwickelt sich auch die Verwendung von Miniatur-Feingummiwalzen bei der Herstellung von Büroautomationsgeräten aus flüssigem Silikonkautschuk weltweit rasant. Sie werden in zwei Kategorien unterteilt: Wärmehärtung (LTV) und Raumtemperaturhärtung (RTV). Auch die verwendete Ausrüstung unterscheidet sich von der oben genannten PUR und bildet eine andere Art von Gießform. Die wichtigste Frage dabei ist, wie die Viskosität der Verbindung kontrolliert und reduziert werden kann, damit ein bestimmter Druck und eine bestimmte Extrusionsgeschwindigkeit aufrechterhalten werden können.
4. Oberflächenbehandlung
Die Oberflächenbehandlung ist der letzte und kritischste Prozess bei der Herstellung von Gummiwalzen, und der Zustand des Oberflächenschleifens wirkt sich direkt auf die Leistung der Gummiwalzen aus. Derzeit gibt es verschiedene Schleifmethoden, aber hauptsächlich mechanisches Drehen und Polieren. Für diese Schleifmethode sind die verwendeten Schleifwerkzeuge und Schleifmittel sehr wichtig. Unternehmen betrachten dies als technisches Know-how und behalten eine unangekündigte Haltung bei. Eines der größten Probleme besteht darin, das Phänomen der Wärmeentwicklung von Gummi während des Schleifens zu lösen und die optimale Ablenkung der Oberfläche nach dem Schleifen aufrechtzuerhalten.
Zusätzlich zum Schleifen der Oberfläche der Gummiwalze muss diese gründlich gereinigt werden, um das an der Oberfläche haftende Gummipulver zu entfernen. Für diejenigen mit höheren Anforderungen sollte die Oberfläche weiter poliert werden und einige Harzbeschichtungen, Latexfarben und magnetische Pulver, elektrostatisches Pulver usw. sollten auf die Oberfläche aufgetragen werden. Gleichzeitig kann auch eine Schicht der erforderlichen Beschichtung galvanisiert oder eine chemische Oxidationsbehandlung durchgeführt werden, um die Funktionen Lichtempfindlichkeit, Korrosionsbeständigkeit, Magnetisierung und Leitfähigkeit zu erreichen.
Mit der kontinuierlichen Entwicklung von Gummiwalzen hat sich auch die Beschichtungstechnologie auf der Oberfläche von Gummiwalzen schnell verbessert und die traditionelle Methode, dass die Leistung von Gummiwalzen vollständig von der Gummibeschichtung abhängt, hat begonnen, sich zu ändern. Konkret geht es darum, die Gummiwalze durch Beschichtung zu verändern und ihr neue Eigenschaften zu verleihen. Beispielsweise werden Geräte wie Kalandern und Schabmaschinen verwendet, um Ölschutzschichten hinzuzufügen, um die Ölbeständigkeit zu verbessern usw. Obwohl Form und Material der Gummiwalzen gleich geblieben sind wie zuvor, haben sich ihre Funktionen stark verändert und einige sind zu funktionalen Gummiwalzen geworden. Diese Art der Oberflächenbehandlungstechnologie wird in Zukunft große Entwicklungsaussichten haben.
Hauptrohstoffe von Gummiwalzen: hochmolekulare Polymere wie Gummi, Vulkanisationsmittel, Weichmacher, Füllstoffe, Beschleuniger
Sein Hauptprozessablauf und seine Funktion: Mischen-Filtern-Härten-Behandlung-Mahlen-Polieren
1. Mischen: Kontrollieren Sie den Inhalt der einzelnen Komponenten, die Heiztemperatur usw., damit Härte und Zusammensetzung stabil bleiben.
2. Filtration: Das Kolloid gleichmäßig und frei von Verunreinigungen machen. Dies ist besonders wichtig für Hochgeschwindigkeitsdruckmaschinen: gleichmäßige Kraft und gleichmäßige Energieübertragung während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs. Wenn die Ausdehnung oder Kontraktion durch verschiedene Faktoren verursacht wird, kann sie dennoch gleichmäßig bleiben, sodass nachteilige Auswirkungen nur durch Anpassung verringert oder vermieden werden können.
3. Aushärtung: Durch Wärme-, Druck- und Vulkanisationsbehandlung wird der Beschleuniger stabilisiert und die Schrumpfung des Gummis bei äußerer Krafteinwirkung minimiert. Wandeln Sie die weiche und dehnbare Verbindung in ein festes und weiches Material um, das sich besser für die Übertragung und den Transfer von Tinte eignet.
4. Schleifen und Polieren: Der Schlüssel zur Bestimmung der Maßgenauigkeit und der Oberfläche der Gummiwalze, insbesondere der Radian-Behandlung der Alkoholwasserwalze. Die Gummioberfläche sieht glatt aus, aber unter einer starken Lupe sind viele kleine Vorsprünge und Vertiefungen zu erkennen. Diese konvexen und konkaven Teile vergrößern die Oberfläche der Gummiwalze und sorgen so für eine hervorragende Tintenübertragung und -übertragungsleistung.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die heute in der Produktion verwendeten Gummiwalzen eine Produktreihe mit einzigartiger Handwerkskunst gebildet haben. Obwohl traditionelle Produkte derzeit in China immer noch die Hauptprodukte sind, verbessert sich der technische Inhalt ständig, viele Produkte sind in den Hightech-Bereich vorgedrungen und der Mehrwert steigt allmählich an, was zu einem weiteren wirtschaftlichen Lichtblick bei industriellen Gummiprodukten wird.