A construção de cimento antidesgaste de carboneto de silício é um material químico que combina óxidos de azoto e amoníaco no gás de combustão para formar um composto estável a altas temperaturas. Como o catalisador é um material com elevados requisitos ambientais, se o gás de combustão contiver uma grande quantidade de metais pesados e substâncias alcalinas, isso afetará seriamente a eficiência operacional e a vida útil do desnitrificador. Isto requer que a camada de desgaste da chaminé não contenha metais pesados nocivos e mais substâncias alcalinas. Devido à corrosão ácida do processo de arranque e paragem da operação da central, a camada antidesgaste também deve ter uma boa resistência à corrosão e resistência à penetração.
O cimento antidesgaste é uma espécie de material cimentício, devido ao método de tratamento e rigoroso controlo de processo da composição das matérias-primas, através de uma série de reações químicas, para que possa formar uma elevada resistência e dureza à temperatura ambiente, para satisfazer a resistência de colagem padrão da cerâmica, por isso é chamado de cimento antidesgaste. É amplamente utilizado devido à sua construção conveniente, fácil manutenção e baixo custo. O cimento antidesgaste tem principalmente uma combinação bifásica de agregado e aglutinante, as partículas são fortemente acumuladas, pelo que não existe um grande defeito macroscópico, a densidade aparente é grande, a sua resistência à temperatura ambiente pode atingir mais de 150MPa, o produto pode atingir mais de 280MPa . É incomparável com o betão comum e os betões refratários. De acordo com a teoria dos sólidos, as ligações iónicas e as ligações covalentes estão fortemente ligadas, e o sistema de ligação forma ligações químicas devido à utilização de medidas e tratamento de reforço composto, pelo que a resistência e a rigidez são muito grandes e podem resistir ao impacto de alta velocidade e tensão de cisalhamento do material. No estaleiro, a este material é adicionada cola inorgânica líquida, aplicada no revestimento ou superfície do equipamento por meios artificiais ou mecânicos, e após uma série de reações químicas, a resistência de colagem e a dureza da cerâmica são atingidas ao fim de 3 dias. à temperatura ambiente, e a vida útil pode chegar aos 3-5 anos.
