オーブ砂は鋳造に欠かせない補助材料です。ロストフォーム鋳造プロセスでは、鋳造に使用する溶融セラミック砂（オーブ砂）は、6〜30メッシュの範囲で選択されることがよくあります。
鋳造におけるロストフォーム法の普及に伴い、編集者は、国内外の注文における鋳造用真珠砂製品の販売が供給不足の傾向を示し始め、この範囲の製品価格の上昇傾向を引き起こしたことを発見しました。
なぜロストフォーム法がますます多くの鋳造工場で採用されているのでしょうか? 基本的な理解をお伝えします。
ロストフォーム法の利点:
1) 設計の自由度に制限はありません。製品設計エンジニアは、他の鋳造プロセスでは製造できない部品を作成でき、ドラフト角度やアンダーカットのない形状を設計できます。ロストフォーム鋳造プロセスは、統合鋳造設計と軽量設計を通じて統合できる、世界的に認められたニアネットシェイププロセスであり、コストを削減します。
2) 鋳物の壁厚が均一です。ロストフォーム鋳造におけるフォーム接合アセンブリの利点により、軽量化、インサートの直接鋳造、複数のコンポーネントの統合鋳造などを実現できます。さらに、他の鋳造プロセスでは考えられない複雑な形状の鋳物を実現できます。たとえば、エンジニアは抜き勾配がほとんどまたはまったくない設計を使用して、鋳物の壁厚をより均一にし、表面仕上げを向上できます。
3) 部品の排除 – 複合、統合設計。ほとんどの鋳造プロセスでは、注入前に砂型から取り外すことができる再利用可能な型またはパターンが必要です。製品の型またはテンプレートのレイアウト構造を設計するときには、これを考慮する必要があります。対照的に、ロストフォーム鋳造プロセスでは、フォームモデルは砂型に残り、取り出す必要がなく、注入プロセス中に直接ガス化されて消滅するため、製品の構造設計に対する多くの制約がなくなります。
4) 発泡鋳型の摩耗は非常に少ないです。発泡ビーズは鋳型を摩耗させないため、パターンの正確な寸法が保証されます。ロストフォーム鋳造鋳型は、400,000〜750,000回の成形回数を使用できます。ロストフォーム鋳鉄工場では、フォームモデルを長期間保管でき、必要なときに鋳型ストリングをピックアップできるため、リードタイムは通常4週間です。バックアップ用に砂コアと砂型を事前に製造する必要はありません。
5) ニアネットシェイプ、機械加工なしまたは少量。ロストフォーム鋳造プロセスでは、バインダーによる欠陥がなく、長期再現性があり、砂欠陥がなく、箱間違いのリスクがなく、鋳造サイズの許容範囲が小さく、優れた鋳肌によりプレス部品の合格率が向上するなど、鋳物の品質が向上します。
6) 単純な形状の部品もこの工程に適しています。
7) 大型鋳物の製造には木型は不要です。
8) プロセス制御は簡単です。典型的なロストフォーム鋳造生産ラインの長さは通常約 30 メートルです。このかなりコンパクトで高度に自動化されたプロセスは、単一製品の大量生産に適しています。さらに、プロセス制御は比較的簡単です。世界最大のロストフォーム鋳造工場の中には、独自のロストフォーム鋳造システムを設計および構築する能力を備えているところもあり、これは非常にシンプルですが、非常に効率的です。
9) 人件費の削減、機械加工の削減、高額投資の必要がなく、省エネと環境保護を実現。ロストフォーム鋳造プロセスのコストは他のプロセスよりも高いですが、時間の経過とともに全体的なコストが削減されます。たとえば、鋳造および機械加工プロセスでの人件費の節約、金型コストの節約などを考慮します。
10) 鋳鉄、鋳鋼、青銅、アルミニウム合金など、さまざまな材料に適応します。