Сколько раз следует использовать белый корундовый/плавленый алюмооксидный песок для заполнения резиновых валиков?
Определение резинового валика:
Резиновый валик — изделие в форме валика, изготовленное из металла или других материалов в качестве сердечника и вулканизированной резины.
Классификация резиновых роликов:
По назначению их можно разделить на: резиновые валики для бумагоделательной промышленности, резиновые валики для печати и крашения, резиновые валики для печати, резиновые валики для шелушения, резиновые валики для металлургии и резиновые валики для мимеографов и т. д.; по форме поверхности их можно разделить на:
плоские ролики и резиновые ролики с узором;
В зависимости от материала его можно разделить на: валик из бутилкаучука, валик из нитрильного каучука, валик из полиуретанового каучука, валик из силиконового каучука и т. д.
Резиновый валик обычно состоит из внешней резины, твердого резинового слоя, металлического сердечника, шейки вала и вентиляционных отверстий. Его обработка включает пескоструйную обработку сердечника валика, обработку склеиванием, формовку клеем, обмотку, намотку проволоки, вулканизацию в ванне и обработку поверхности. Ожидание процесса. Котлы в основном используются в производстве бумаги, печати и крашении, печати, пищевой промышленности, металлургии, переработке пластмасс и т. д.
Котлы часто заполняются плавленым глиноземом, белым корундом 150 меш 180 меш 220 меш 240 меш 280 меш 360 меш 400 меш 600 меш 800 меш 1000 меш 1200 меш 1500 меш 2000 меш 2500 меш 3000 меш 4000 меш
Процесс производства резиновых валиков и техническое объяснение:
В последние годы такие технологии, как впрыскивание, экструзия и намотка, постоянно развивались, а оборудование для вулканизации резиновых валиков постепенно механизировало и автоматизировало производство резиновых валиков. Производительность резинового валика оказывает огромное влияние на всю машину, технологический процесс и качество производства чрезвычайно строгие, и многие виды продукции были перечислены как тонкие продукты, из которых выбор резиновых и пластиковых материалов и контроль точности размеров продукта являются ключевыми. Резиновая поверхность резинового валика не должна иметь никаких примесей, песчаных отверстий и пузырей, и не должно быть никаких шрамов, дефектов, канавок, трещин и локальных губок, а также мягких и твердых явлений.
Для этого резиновый валик должен быть абсолютно чистым и скрупулезным на протяжении всего производственного процесса, чтобы достичь единой операции и технической стандартизации. Склеивание резины и пластика с металлическим сердечником, склеивание, литье под давлением, вулканизация, шлифование и другие процессы стали высокотехнологичными процессами.
С годами из-за нефиксированной природы продукции и разнообразия спецификаций размеров механизация и автоматизация технологического оборудования стали сложными, и до сих пор большинство из них по-прежнему представляют собой ручные прерывистые производственные линии. В последнее время некоторые крупные профессиональные производители начали реализовывать непрерывное производство от резиновых материалов до процессов формования и вулканизации, что удвоило эффективность производства и значительно улучшило рабочую среду и интенсивность труда.
1. Приготовление резиновых материалов
Для резиновых валиков смешивание резины является наиболее важным звеном. Существует более 10 видов резиновых материалов для резиновых валиков от натурального каучука, синтетического каучука до специальных материалов с содержанием резины 25%~85% и твердостью почвы (0~90) градусов, охватывающей большой диапазон. Поэтому то, как сделать эти соединения равномерно смешанными, стало серьезной проблемой. Обычный метод заключается в использовании мельницы для смешивания и обработки в виде различных основных соединений. В последние годы компании все чаще переходят на сетчатые смесители для производства резины в сегментированных смесях.
После того, как резиновый материал достигает однородного смешивания, клеевая фильтровальная машина используется для фильтрации клея, чтобы устранить примеси в резиновом материале. Затем используйте каландр, экструдер и ламинирующий механизм для формирования пленки или резиновых полос без пузырьков и примесей для формования резиновых валиков. Перед формованием эти пленки и полосы также подвергаются строгому визуальному осмотру, ограничивая период парковки, поддерживая свежую поверхность и предотвращая адгезию и деформацию экструзии. Поскольку большинство резиновых валиков являются неформованными изделиями, как только на поверхности резины появляются примеси и пузырьки, может возникнуть трахома при шлифовке поверхности после вулканизации, что приведет к чрезмерному ремонту всего резинового валика или даже к браку.
2. Формовка
Формование резиновых валиков в основном представляет собой наклеивание и покрытие резины на металлический сердечник, включая метод покрытия, метод экструзии, метод формования, метод давления впрыска и метод впрыска. В настоящее время отечественный в основном основан на механическом или ручном наклеивании и формовании, и большинство зарубежных стран реализовали механическую автоматизацию. Большие и средние резиновые валики в основном производятся путем профилирования экструзии, которая производится путем прессования непрерывно наклеиваемой и формовочной пленки или экструдированных резиновых полос, непрерывно наматываемых и формовочных. В то же время в процессе формования микрокомпьютер автоматически контролирует его характеристики, размеры и формы внешнего вида, а некоторые также могут быть формованы путем прессования машины под прямым углом и специальной формы экструзии.
Вышеуказанный метод формования может не только снизить трудоемкость, но и устранить пузырьки, которые могут образовываться. Чтобы предотвратить деформацию резинового валика при вулканизации и предотвратить образование пузырьков и губок, особенно для резинового валика, сформированного методом покрытия, следует также использовать внешний метод гибкого давления. Обычно несколько слоев хлопчатобумажной или нейлоновой ткани оборачиваются на внешнюю поверхность резинового валика, а затем фиксируются и герметизируются стальной проволокой или канатом из волокна. Хотя этот процесс давно механизирован, производственный процесс осложняется удалением обмотки после вулканизации, образуя процесс «слепой кишки» и вызывая отходы из-за крайне ограниченного количества использований перевязочной ткани и намоточной веревки.
Для малых и микро-роликов можно использовать различные производственные процессы, такие как ручной монтаж, вставка экструзии, впрыск под давлением, впрыск и заливка. Для повышения эффективности производства в настоящее время используется большинство методов формования, а точность намного выше, чем у неформованного метода. Впрыск твердой резины, впрыск и заливка жидкой резины стали важнейшими методами производства.
Третье, вулканизация
В настоящее время метод вулканизации больших и средних резиновых валиков по-прежнему представляет собой вулканизацию вулканизационных ванн, хотя гибкий режим нагнетания давления изменился, но он не был отделен от тяжелой рабочей нагрузки круговой транспортировки и подъема. Существует три метода нагрева для источников тепла вулканизации: пар, горячий воздух и горячая вода, и основным по-прежнему является пар. Из-за контакта металлического сердечника с водяным паром и особых требований к резиновому валику, использование непрямой паровой вулканизации, время должно быть увеличено в 1-2 раза, как правило, используется для полого железного сердечника резинового валика. Для специальных резиновых валиков, которые не могут быть вулканизированы с вулканизационными ваннами, иногда вулканизируют горячей водой, но необходимо решить проблему очистки загрязнения воды.
Чтобы предотвратить разную усадку резинового и металлического сердечника из-за разницы в теплопроводности и вызвать расслоение между резиновым валиком и резиновым сердечником, общая вулканизация в основном используется путем медленного нагрева и давления, а время вулканизации намного больше, чем время вулканизации, необходимое для самой резины. Чтобы добиться равномерной вулканизации внутри и снаружи и сделать теплопроводность металлического сердечника и резины одинаковой, большой резиновый валик часто остается в резервуаре до 24~48 часов, что примерно в 30~50 раз больше обычного времени вулканизации резины.
Большинство маленьких и микро резиновых роликов теперь формуются и вулканизируются с помощью плоских вулканизационных машин, полностью изменив традиционный метод вулканизации резиновых роликов. В последние годы он также внедрил загрузку формы и вулканизацию литьевого пресса и может автоматически открывать и закрывать форму, а степень механизации и автоматизации была значительно улучшена, а время вулканизации короткое, эффективность производства высокая, а качество продукции хорошее. Особенно при использовании резиновой литьевой вулканизационной машины два процесса формования и вулканизации объединяются в один, и время может быть сокращено до 2~4 минут, что стало важным направлением для развития производства резиновых роликов.
В настоящее время жидкая резина, представленная полиуретановым эластомером (PUR), быстро развивается в производстве резиновых валиков и открывает новый путь для революции материалов и процессов. Она принимает форму заливки, отбрасывая сложные операции формования и громоздкое вулканизирующее оборудование, значительно упрощая процесс производства резиновых валиков. Однако самая большая проблема заключается в том, что из-за использования форм для больших резиновых валиков, особенно для индивидуальных изделий, себестоимость производства значительно увеличивается, что создает большие трудности для продвижения и использования.
Чтобы решить эту проблему, в последние годы начал появляться новый процесс производства валиков из полиуретановой резины без формы. Он использует в качестве сырья полиол эфира оксида полипропилена (TDIOL), полиол эфира политетрагидрофурана (PIMG) и дифенилметандиизоцианат (MDl), смешивает и размешивает, быстро реагирует, количественно выливает на медленно вращающийся металлический сердечник резинового валика, шаг за шагом добиваясь затвердевания во время заливки, и, наконец, формирует резиновый валик. Этот процесс не только короткий, механизированный, с высокой степенью автоматизации, но и устраняет громоздкую форму, может свободно соответствовать требованиям производства различных спецификаций и размеров резиновых валиков, так что стоимость значительно снижается, теперь стал основным направлением развития валиков из полиуретановой резины.
Кроме того, применение миниатюрных тонких резиновых валиков в производстве оргтехники из жидкой силиконовой резины во всем мире также стремительно развивается. Они делятся на две категории: термоотверждаемые (LTV) и отверждаемые при комнатной температуре (RTV), а используемое оборудование также отличается от PUR, указанного выше, образуя другой тип заливочной формы. Здесь наиболее важным вопросом является то, как контролировать и снижать вязкость компаунда, чтобы он поддерживал определенное давление и скорость экструзии.
4. Обработка поверхности
Обработка поверхности является последним и наиболее важным процессом в производстве резиновых роликов, и состояние шлифования поверхности напрямую влияет на производительность резиновых роликов. В настоящее время существуют различные методы шлифования, но в основном это механическая токарная обработка и полировка, для этого метода шлифования очень важны шлифовальные инструменты и абразивы, компании рассматривают это как техническое ноу-хау, сохраняют необъявленное отношение. Одна из самых больших проблем заключается в том, как решить явление тепловыделения резины во время шлифования и сохранить оптимальный прогиб поверхности после шлифования.
В дополнение к шлифовке поверхности резинового валика, ее необходимо тщательно очистить, чтобы удалить резиновый порошок, прилипший к поверхности. Для тех, у кого более высокие требования, поверхность следует дополнительно отполировать, а также нанести на поверхность некоторые смоляные покрытия, латексные краски и магнитные порошки. , электростатический порошок и т. д. В то же время слой необходимого покрытия может быть также гальванизирован, или может быть выполнена химическая окислительная обработка для достижения функций светочувствительности, коррозионной стойкости, намагничивания и проводимости.
С непрерывным развитием резиновых валиков, технология покрытия поверхности резиновых валиков также быстро совершенствовалась, и она начала менять традиционный метод, согласно которому производительность резиновых валиков полностью зависит от резинового покрытия. В частности, это изменение и придание новых свойств резиновому валику с помощью покрытия. Например, использование такого оборудования, как каландры и скребковые машины, для добавления масляных защитных слоев для достижения цели улучшения маслостойкости и т. д. Хотя форма и материал резиновых валиков остались прежними, их функции претерпели большие изменения, и некоторые из них стали функциональными резиновыми валиками, этот вид технологии обработки поверхности будет иметь большие перспективы развития в будущем.
Основное сырье для резиновых валиков: высокомолекулярные полимеры, такие как каучук, вулканизирующие агенты, пластификаторы, наполнители, ускорители.
Его основной технологический процесс и функция: смешивание — фильтрация — отверждение — шлифование — полировка.
1. Смешивание: Контролируйте содержание каждого компонента, температуру нагрева и т. д., чтобы твердость и состав были стабильными.
2. Фильтрация: сделать коллоид однородным и свободным от примесей. Это особенно важно для высокоскоростных печатных машин: равномерная сила и равномерная передача энергии во время высокоскоростной работы. Когда расширение или сжатие вызвано различными факторами, оно все равно может оставаться однородным, так что неблагоприятные эффекты можно уменьшить или избежать только путем регулировки.
3. Отверждение: посредством обработки теплом, давлением и вулканизацией ускоритель стабилизируется, а усадка резины сводится к минимуму при воздействии внешней силы. Измените мягкий и пластичный состав на твердый и мягкий материал, который более подходит для переноса и переноса чернил.
4. Шлифовка и полировка: ключ к определению точности размеров и площади поверхности резинового валика, особенно радианная обработка спиртово-водного валика. Резиновая поверхность выглядит гладкой, но под мощным увеличительным стеклом видно множество мелких выступов и углублений. Эти выпуклые и вогнутые части увеличивают площадь поверхности резинового валика, что делает его более эффективным в переносе чернил и переносе.
Подводя итог, резиновые ролики, используемые в производстве сегодня, сформировали серию продуктов с уникальным мастерством. Хотя традиционные продукты по-прежнему являются основными продуктами в Китае в настоящее время, техническое содержание постоянно улучшается, многие продукты вошли в область высоких технологий, а добавленная стоимость постепенно увеличивается, что становится еще одним экономическим ярким пятном в промышленных резиновых изделиях.