耐摩耗性複合ライナーを製造する方法であって、以下の工程を含む方法：
粒径2〜3mmの溶融ジルコニアコランダム粒子を選択し、44.5wt%の水ガラスと混合して均一に撹拌し、金型を通して円筒形のセラミックブロックを予め製造し、セラミックブロックを成形後、250〜300°Cで12時間乾燥させます。800〜900°Cで10〜15分間焼結した後、炉で冷却し、完全に冷却した後、型から取り出して使用します。
この方法は、セラミック粒子と金属マトリックスを効果的に結合し、セラミックの耐摩耗性を巧みに利用し、操作が簡単で、成形性が良く、大規模生産に便利です。同時に、セラミックプレハブブロックは合理的に設計されています。砂型内の形状と分布は、溶融金属とセラミックブロックの結合を効果的に保証します。上端にインゲートを設置すると、セラミックプレハブブロックへの直接的な衝撃が回避されるだけでなく、金属とセラミックプレハブブロックの結合性能がさらに強化されます。
耐摩耗性複合ライナーの製造方法であって、以下の工程を含むことを特徴とする。
1) 粒径が2〜3mmの溶融ジルコニアコランダム粒子を選択し、4〜4.5重量%の水ガラスと混合して均一に撹拌し、金型で円筒形のセラミックブロックを予め製造し、成形後にセラミックブロックを250〜300°Cの環境に置き、中温で1〜2時間乾燥させ、その後800〜900°Cで10〜15分間焼結し、その後炉で冷却し、完全に冷却した後に型から取り出して使用します。
2）樹脂砂型を使用して、プレハブセラミックブロックをキャビティの底に均等に配置し、セラミックブロックの上にスチールワイヤーメッシュを配置します。スチールメッシュの上端には、少なくとも2つのスプリングが均等に分散されています。スプリングの上端面と下箱砂型の上端面は平らで、下箱の砂型の上端に2つのインゲートが開いています。インゲートは砂型の同じ側にあります。注ぐ前に、砂型を180〜200°Cに予熱します。砂型内で冷却した後、ボックスを取り出します。
3) 鋳物を洗浄し、研磨した後、熱処理を行います。そのプロセスは、800〜1000℃の温度で2〜4時間保温し、空冷処理し、200〜250℃の温度で3〜5時間保温し、その後空冷処理します。
