La construction en ciment anti-usure en carbure de silicium est un matériau chimique qui combine les oxydes d’azote et l’ammoniac dans les gaz de combustion pour former un composé stable à haute température. Étant donné que le catalyseur est un matériau ayant des exigences élevées en matière de milieux environnementaux, si les gaz de combustion contiennent une grande quantité de métaux lourds et de substances alcalines, cela affectera sérieusement l’efficacité de fonctionnement et la durée de vie du dénitrificateur. Cela nécessite que la couche d’usure des gaz de combustion ne contienne pas de métaux lourds nocifs ni de substances plus alcalines. En raison de la corrosion acide du processus de démarrage et d’arrêt du fonctionnement de la centrale électrique, la couche anti-usure doit également avoir une bonne résistance à la corrosion et à la pénétration.
Le ciment anti-usure est un type de matériau cimentaire, en raison de la méthode de traitement et du contrôle strict du processus de composition des matières premières, par une série de réactions chimiques, de sorte qu’il peut former une résistance et une dureté élevées à température ambiante, pour répondre à la norme de résistance de liaison des céramiques, il est donc appelé ciment anti-usure. Il est largement utilisé en raison de sa construction pratique, de sa facilité d’entretien et de son faible coût. Le ciment anti-usure a principalement une combinaison biphasée d’agrégats et de liant, les particules sont étroitement accumulées, il n’y a donc pas de gros défaut macroscopique, la densité apparente est grande, sa résistance à température ambiante peut atteindre plus de 150 MPa, le produit peut atteindre plus de 280 MPa. Il est incomparable avec le béton ordinaire et les bétons réfractaires. Selon la théorie des solides, les liaisons ioniques et les liaisons covalentes sont fortement liées, et le système de liaison forme une liaison chimique en raison de l’utilisation de mesures de renforcement composite et de traitement, de sorte que la résistance et la rigidité sont très grandes et peuvent résister à l’impact à grande vitesse et à la contrainte de cisaillement du matériau. Sur le chantier, de la colle inorganique liquide est ajoutée à ce matériau, appliquée sur le revêtement ou la surface de l’équipement par des moyens artificiels ou mécaniques, et après une série de réactions chimiques, la force de liaison et la dureté de la céramique sont atteintes après 3 jours à température ambiante, et la durée de vie peut atteindre 3 à 5 ans.
