Beyaz korindon/erimiş alümina kumu kauçuk rulo dolgusu için kaç amaçla kullanılmalıdır?
Kauçuk silindir tanımı:
kauçuk merdane, çekirdek olarak metal veya diğer malzemelerden ve vulkanize kauçuktan yapılmış merdane şeklindeki bir üründür.
Kauçuk silindirlerin sınıflandırılması:
Amaca göre şunlara ayrılabilir: kağıt yapım kauçuk silindirleri, baskı ve boyama kauçuk silindirleri, baskı kauçuk silindirleri, kabuk çıkarma kauçuk silindirleri, metalurjik kauçuk silindirleri ve taklit kauçuk silindirleri vb.; yüzey şekline göre şunlara ayrılabilir:
düz silindirler ve desen kauçuk silindirler ;
Malzemeye göre şunlara ayrılabilir: bütil kauçuk rulo, nitril kauçuk rulo, poliüretan kauçuk rulo ve silikon kauçuk rulo vb.
Kauçuk silindir genellikle dış kauçuk, sert kauçuk katman, metal çekirdek, silindir boynu ve havalandırma deliklerinden oluşur. İşlemleri arasında silindir çekirdeği kumlama, bağlama işlemi, tutkal kalıplama, sarma, tel sarma, vulkanizasyon tankı vulkanizasyonu ve yüzey işleme bulunur. İşlemi bekleme. Manşonlar çoğunlukla kağıt yapımında, baskı ve boyama, baskı, gıda işleme, metalurji, plastik işleme vb. alanlarda kullanılır.
Karyolalar genellikle eritilmiş alümina, beyaz korindon ile doldurulur 150 mesh 180 mesh 220 mesh 240 mesh 280 mesh 360 mesh 400 mesh 600 mesh 800 mesh 1000 mesh 1200 mesh 1500 mesh 2000 mesh 2500 mesh 3000 mesh 4000 mesh
Kauçuk silindir üretim süreci ve teknik açıklama:
Son yıllarda enjeksiyon, ekstrüzyon ve sarma gibi teknolojiler sürekli olarak geliştirilmiş ve kauçuk silindir oluşturma vulkanizasyon ekipmanı kauçuk silindir üretimini kademeli olarak mekanize etmiş ve otomatikleştirmiştir. Kauçuk silindirin performansı tüm makine üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, proses operasyonu ve üretim kalitesi son derece katıdır ve birçok ürün türü ince ürünler olarak listelenmiştir, bunların arasında kauçuk ve plastik malzemelerin seçimi ve ürün boyutsal doğruluğunun kontrolü anahtardır. Kauçuk silindirin kauçuk yüzeyinde herhangi bir kirlilik, kum deliği ve kabarcık bulunmasına izin verilmez ve hiçbir iz, kusur, oluk, çatlak ve yerel sünger ve yumuşak ve sert fenomen olamaz.
Bu amaçla, birleşik operasyon ve teknik standardizasyon elde etmek için kauçuk silindirin tüm üretim sürecinde kesinlikle temiz ve titiz tutulması gerekir. Metal çekirdekli kauçuk ve plastiğin bağlanması, yapıştırma, enjeksiyon kalıplama, vulkanizasyon taşlama ve diğer işlemler yüksek teknolojili işlemler haline gelmiştir.
Yıllar geçtikçe, ürünlerin sabit olmayan yapısı ve boyut özelliklerinin çeşitliliği nedeniyle, proses ekipmanlarının mekanizasyonu ve otomasyonu zorlaştı ve şimdiye kadar bunların çoğu hala manuel aralıklı ünite operasyon üretim hatlarıdır. Son zamanlarda, bazı büyük profesyonel üreticiler kauçuk malzemelerden kalıplama ve vulkanizasyon süreçlerine kadar sürekli üretim gerçekleştirmeye başladı ve bu da üretim verimliliğini iki katına çıkardı ve çalışma ortamını ve iş yoğunluğunu büyük ölçüde iyileştirdi.
1. Kauçuk malzemelerin hazırlanması
Kauçuk silindirler için, kauçuğun karıştırılması en kritik halkadır. Doğal kauçuktan, sentetik kauçuktan özel malzemelere kadar kauçuk silindirler için 10’dan fazla kauçuk malzemesi türü vardır, %25~%85 kauçuk içeriği oranı ve toprak sertliği (0~90) derece ile geniş bir aralığı kapsar. Bu nedenle, bu bileşiklerin eşit şekilde karıştırılmasının nasıl sağlanacağı büyük bir sorun haline gelmiştir. Geleneksel yöntem, çeşitli ana bileşikler biçiminde karıştırmak ve işlemek için bir değirmen kullanmaktır. Son yıllarda, şirketler giderek daha fazla segmentli karışımlarda kauçuk üretmek için ağ karıştırıcılara geçiş yapmaktadır.
Kauçuk malzeme homojen karışıma ulaştıktan sonra, tutkal filtre makinesi kauçuk malzemedeki safsızlıkları gidermek için tutkalı filtrelemek için kullanılır. Daha sonra, kauçuk silindir oluşturma için kabarcıklar ve safsızlıklar olmadan film veya kauçuk şeritler oluşturmak için takvim, ekstrüder ve laminasyon mekanizmasını kullanın. Kalıplamadan önce, bu filmler ve şeritler ayrıca sıkı görsel incelemeye tabi tutulur, park süresini sınırlar, taze bir yüzey sağlar ve yapışma ve ekstrüzyon deformasyonunu önler. Kauçuk silindirlerin çoğu kalıplanmamış ürünler olduğundan, yüzey kauçuğunda safsızlıklar ve kabarcıklar olduğunda, vulkanizasyondan sonra yüzey taşlanırken trahom olabilir ve bu da tüm kauçuk silindirin aşırı onarımına veya hatta hurdaya çıkmasına yol açar.
2. Kalıplama
Kauçuk silindir şekillendirme esas olarak metal çekirdek üzerine yapıştırılan ve kaplanan kauçuktur, kaplama yöntemi, ekstrüzyon yöntemi, kalıplama yöntemi, enjeksiyon basınç yöntemi ve enjeksiyon yöntemi dahil. Şu anda, yurtiçi esas olarak mekanik veya manuel yapıştırma ve kalıplamaya dayanmaktadır ve çoğu yabancı ülke mekanik otomasyonu gerçekleştirmiştir. Büyük ve orta boy kauçuk silindirler esas olarak, sürekli olarak yapıştırılan ve şekillendirilen filmi veya ekstrüde edilen kauçuk şeritleri sürekli olarak sarıp şekillendirerek üretilen profil ekstrüzyonuyla üretilir. Aynı zamanda, kalıplama sürecinde, mikrobilgisayar özelliklerini, boyutlarını ve görünüm şekillerini otomatik olarak kontrol eder ve bazıları da makine dik açılı ve özel şekilli ekstrüzyonla kalıplanabilir.
Yukarıdaki kalıplama yöntemi sadece emek yoğunluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda oluşabilecek kabarcıkları da ortadan kaldırır. Vulkanizasyonda kauçuk silindirin deformasyonunu önlemek ve özellikle kaplama yöntemi ile oluşturulan kauçuk silindir için kabarcık ve sünger oluşumunu önlemek için, esnek basınç dış yöntemi de benimsenmelidir. Genellikle kauçuk silindirin dış yüzeyine birkaç kat pamuk veya naylon bez sarılır ve ardından çelik tel veya fiber halat ile sabitlenir ve basınçlandırılır. Bu işlem uzun zamandır mekanize edilmiş olsa da, üretim süreci vulkanizasyondan sonra sargının çıkarılması, bir “çekum” işlemi oluşturulması ve bandaj bezi ve sarma ipinin son derece sınırlı sayıda kullanımı nedeniyle israfa neden olması nedeniyle karmaşıktır.
Küçük ve mikro silindirler için, manuel montaj, ekstrüzyon yerleştirme, basınçlı enjeksiyon, enjeksiyon ve dökme gibi çeşitli üretim süreçleri kullanılabilir. Üretim verimliliğini artırmak için, artık kalıplama yönteminin çoğu kullanılıyor ve doğruluk, kalıplanmamış yönteme göre çok daha yüksektir. Katı kauçuk enjeksiyonu, enjeksiyon ve sıvı kauçuk dökümü en önemli üretim yöntemleri haline gelmiştir.
Üçüncüsü, vulkanizasyon
Şu anda, büyük ve orta boy kauçuk silindirlerin vulkanizasyon yöntemi hala vulkanizasyon tanklarının vulkanizasyonudur, esnek basınçlandırma modu değişmiş olsa da, gidiş-dönüş nakliye ve kaldırma gibi ağır iş yükünden ayrılmamıştır. Vulkanizasyon ısı kaynakları için üç ısıtma yöntemi vardır: buhar, sıcak hava ve sıcak su ve ana akım hala buhardır. Metal çekirdeğin su buharı ile teması ve kauçuk silindirin özel gereksinimleri olması nedeniyle, dolaylı buhar vulkanizasyonunun kullanılması, sürenin 1 ~ 2 kat uzatılması, genellikle içi boş demir çekirdekli kauçuk silindir için kullanılır. Vulkanizasyon tankları ile vulkanize edilemeyen özel kauçuk silindirler için bazen sıcak su vulkanize edilir, ancak su kirliliğinin arıtımı çözülmesi gerekir.
Kauçuk ve metal çekirdeğin ısı iletkenliği farkından dolayı farklı şekilde büzülmesini ve kauçuk silindir ile kauçuk çekirdek arasında delaminasyona neden olmasını önlemek için, genel vulkanizasyon çoğunlukla yavaşça ısıtma ve basınçlandırma yoluyla kullanılır ve vulkanizasyon süresi kauçuğun kendisinin gerektirdiği vulkanizasyon süresinden çok daha uzundur. İçeride ve dışarıda düzgün vulkanizasyon elde etmek ve metal çekirdek ile kauçuğun ısı iletkenliğini benzer hale getirmek için, büyük kauçuk silindir genellikle 24~48 saate kadar tankta kalır, bu da kauçuğun normal vulkanizasyon süresinin yaklaşık 30~50 katıdır.
Küçük ve mikro kauçuk silindirlerin çoğu artık düz plaka vulkanizasyon makineleri tarafından kalıplanmış ve vulkanize edilmiş olup, kauçuk silindirlerin geleneksel vulkanizasyon yöntemini tamamen değiştirmiştir. Son yıllarda, enjeksiyon presinin kalıp yükleme ve vulkanizasyonu da uygulanmış ve kalıp otomatik olarak açılıp kapatılabilmekte ve mekanizasyon ve otomasyon derecesi büyük ölçüde iyileştirilmiş, vulkanizasyon süresi kısa, üretim verimliliği yüksek ve ürün kalitesi iyidir. Özellikle kauçuk enjeksiyon kalıplama vulkanizasyon makinesi kullanıldığında, kalıplama ve vulkanizasyonun iki işlemi bir araya getirilir ve süre 2~4 dakikaya kısaltılabilir, bu da kauçuk silindir üretiminin geliştirilmesi için önemli bir yön haline gelmiştir.
Günümüzde, poliüretan elastomer (PUR) ile temsil edilen sıvı kauçuk, kauçuk silindirlerin üretiminde hızla gelişmiş ve malzeme ve proses devrimi için yeni bir yol açmıştır. Karmaşık şekillendirme işlemlerini ve hacimli vulkanizasyon ekipmanlarını atarak dökme formunu benimser ve kauçuk silindir üretim sürecini büyük ölçüde basitleştirir. Ancak en büyük sorun, kalıpların kullanımı nedeniyle, büyük kauçuk silindirler için, özellikle bireysel ürünler için, üretim maliyetinin büyük ölçüde artmasıdır, bu da tanıtım ve kullanımda büyük zorluklara yol açar.
Bu sorunu çözmek için son yıllarda kalıpsız PUR kauçuk silindir imalatına yönelik yeni bir süreç ortaya çıkmaya başladı. Hammadde olarak polipropilen oksit eter poliol (TDIOL), politetrahidrofuran eter poliol (PIMG) ve difenilmetan diizosiyanat (MDl) kullanır, hızlı bir şekilde karıştırır ve tepkimeye sokar, yavaşça dönen kauçuk silindir metal çekirdeğine nicel olarak döker, dökme sırasında katılaşmayı sağlamak için adım adım ilerler ve son olarak kauçuk silindiri oluşturur. Bu süreç sadece kısa, mekanize, yüksek otomasyon derecesine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda hacimli kalıbı da ortadan kaldırır, çeşitli özelliklerde ve boyutlarda kauçuk silindirlerin üretim gereksinimlerine göre serbestçe yapılabilir, böylece maliyet büyük ölçüde azalır, artık PUR kauçuk silindirlerin ana geliştirme yönü haline gelmiştir.
Ayrıca, sıvı silikon kauçuktan ofis otomasyon ekipmanlarının üretiminde minyatür ince kauçuk silindirlerin kullanımı da dünya çapında hızla gelişmektedir. Bunlar iki kategoriye ayrılır: ısıyla kürleme (LTV) ve oda sıcaklığında kürleme (RTV) ve kullanılan ekipman da yukarıdaki PUR’dan farklıdır ve başka bir tür döküm formu oluşturur. Burada, en kritik soru, bileşiğin viskozitesinin belirli bir basınç ve ekstrüzyon hızını koruyacak şekilde nasıl kontrol edileceği ve azaltılacağıdır.
4. Yüzey işleme
Yüzey işleme, kauçuk silindirlerin üretimindeki son ve en kritik işlemdir ve yüzey taşlama durumu kauçuk silindirlerin performansını doğrudan etkiler. Şu anda çeşitli taşlama yöntemleri vardır, ancak esas olarak mekanik tornalama ve parlatma, bu taşlama yöntemi için kullanılan taşlama takımları ve aşındırıcılar çok önemlidir, şirketler bunu teknik bir bilgi birikimi olarak görür, duyurulmamış bir tutum sergiler. En büyük sorunlardan biri, taşlama sırasında kauçuğun ısı üretme olgusunun nasıl çözüleceği ve taşlamadan sonra yüzeyin optimum sapmasının nasıl korunacağıdır.
Kauçuk silindirin yüzeyini taşlamanın yanı sıra, yüzeye yapışmış kauçuk tozunu çıkarmak için iyice temizlenmelidir. Daha yüksek gereksinimleri olanlar için, yüzey daha fazla cilalanmalı ve yüzeye bazı reçine kaplamalar, lateks boyalar ve manyetik tozlar kaplanmalıdır. , elektrostatik toz vb. Aynı zamanda, gerekli kaplama tabakası da elektrokaplanabilir veya ışık hassasiyeti, korozyon direnci, mıknatıslanma ve iletkenlik işlevlerini elde etmek için kimyasal oksidasyon işlemi yapılabilir.
Kauçuk silindirlerin sürekli gelişimiyle birlikte, kauçuk silindirlerin yüzeyindeki kaplama teknolojisi de hızla iyileştirilmiş ve kauçuk silindirlerin performansının tamamen kauçuk kaplamaya bağlı olduğu geleneksel yöntem değişmeye başlamıştır. Özellikle, kaplama yoluyla kauçuk silindire yeni özellikler kazandırmak ve değiştirmektir. Örneğin, yağ direncini iyileştirme amacına ulaşmak için takvimler ve kazıma makineleri gibi ekipmanlar kullanarak yağ kalkanı katmanları eklemek vb. Kauçuk silindirlerin şekli ve malzemesi eskisi gibi olsa da, işlevleri büyük değişikliklere uğramış ve bazıları İşlevsel kauçuk silindir haline gelmiştir, bu tür yüzey işleme teknolojisi gelecekte büyük gelişme beklentilerine sahip olacaktır.
Kauçuk merdanelerin ana hammaddeleri: kauçuk, vulkanize edici maddeler, plastikleştiriciler, dolgu maddeleri, hızlandırıcılar gibi yüksek moleküler polimerler
Ana işlem akışı ve işlevi: karıştırma-filtreleme-kürleme işlemi-öğütme-parlatma
1. Karıştırma: Her bir bileşenin içeriğini, ısıtma sıcaklığını vb. kontrol ederek sertliğin ve bileşimin stabil olmasını sağlayın.
2. Filtreleme: Koloidi homojen ve safsızlıklardan arındırın. Bu özellikle yüksek hızlı baskı makineleri için önemlidir: yüksek hızlı çalışma sırasında homojen kuvvet ve enerjinin homojen iletimi. Genleşme veya büzülme çeşitli faktörlerden kaynaklandığında, yine de homojen kalabilir, böylece olumsuz etkiler yalnızca ayarlama ile azaltılabilir veya önlenebilir.
3. Kürleme: Isı, basınç ve vulkanizasyon işlemiyle hızlandırıcı stabilize edilir ve dış kuvvete maruz kaldığında kauçuğun büzülmesi en aza indirilir. Yumuşak ve sünek bileşiği, mürekkebin transferi ve aktarımı için daha uygun olan katı ve yumuşak bir malzemeye dönüştürün.
4. Taşlama ve cilalama: kauçuk silindirin boyutsal doğruluğunu ve yüzey alanını, özellikle alkol su silindirinin radyan işlemini belirlemenin anahtarı. Kauçuk yüzey pürüzsüz görünür, ancak yüksek güçlü bir büyüteç altında birçok küçük çıkıntı ve çöküntü vardır. Bu dışbükey ve içbükey parçalar kauçuk silindirin yüzey alanını artırarak üstün mürekkep transferi ve transfer performansına sahip olmasını sağlar.
Özetlemek gerekirse, bugün üretimde kullanılan kauçuk silindirler benzersiz işçiliğe sahip bir ürün serisi oluşturmuştur. Geleneksel ürünler şu anda Çin’deki ana ürünler olsa da, teknik içerik sürekli olarak gelişmekte, birçok ürün yüksek teknoloji alanına girmiş ve katma değer giderek artmakta olup, bu da endüstriyel kauçuk ürünlerinde bir başka ekonomik parlak nokta haline gelmektedir.