Beyaz korindon ince taneli aşındırıcı takımların kalıplanması sırasında oluşan delaminasyon problemi.
Beyaz korindon ince taneli ürünler, daha büyük yüzeylere ve parçacıklar arasında daha fazla temasa sahip olan ince parçacıklardan oluşur, bu nedenle sertlik daha yüksektir. Sertlik aynı olduğunda, gözeneklilik daha büyüktür. Büyük temas yüzeyi ayrıca kalıplama basıncını nispeten artırır. Kaba parçacıklar daha büyük gözeneklere sahipken, ince parçacıklar daha küçük gözeneklere sahiptir.
Yüksek yoğunluklu ürünler için aşındırıcılarda karışık parçacık boyutları kullanmak en iyisidir, böylece farklı parçacıkların oranı yüksek paketleme yoğunluğuna ve düşük gözenekliliğe sahip ürünler üretebilir. Düşük gözenekli ürünlerin üretiminde parçacık boyutu aralığının daha sıkı bir şekilde kontrol edilmesi düşünülebilir.
İnce taneli ürünlerin katmanlanmasının nedenleri
1. Kalıplama sırasında hızlı basınçlandırma: kalıplama malzemesindeki gaz kaçmamıştır ve iki taraf sıkıştırılmış ve ortada bir hava tabakası oluşturmak üzere yoğunlaşmıştır. Dış basınç kaldırıldıktan sonra gaz genişleyerek ortada bir tabaka oluşturur.
2. Elastik son etki: Basınç yüksek olduğunda, boşluk yüksek elastik genleşme ve büzülme etkisine sahiptir. Parçacık boyutu ne kadar ince olursa, parçacıklar arasındaki temas o kadar yakın olur ve gerilim iletimindeki değişim o kadar küçük olur. Ancak, preslemede çift taraflı presleme kullanılır, ürünün orta tabakası en zayıftır, sürtünme kuvveti üst, orta ve alt tabakadan farklıdır ve elastiklik farklıdır, bu nedenle elastik gerilimin etkisi altında tabaka çatlakları oluşur.
3. Nem konsantrasyonu: Nem, basınçlı yüzeyden aşağı doğru hareket eder ve çift taraflı basınç, orta ve alt kısımlarda nem konsantrasyonuna neden olur ve mukavemet azalır, bu nedenle katmanlı atık ürünlere de neden olur. Kalıplamadan sonra çatlak olmasa bile, pişirme sırasında çatlaklar oluşabilir. Bu nedenle, kuruturken plakayı ters çevirip kurutmak daha mantıklıdır.
4. Kalıp kovanı yüksek basınca maruz kaldığında büyür, basınç uygulanmadığında ise büzülür, bu da orta tabakanın çatlamasına ve yukarı aşağı şişmesine neden olur.
İnce taneli ürünler yüksek basınç altında neredeyse kaçınılmaz olarak katmanlı atık ürünleri üretir. Bu nedenle, katmanlaşmayı önlemek için yeni bir kalıplama yöntemi bulmak özellikle gereklidir.
Önlemlerden kaçının
Gazın tamamen dışarı çıkmasına izin vermek için yavaşça basınç uygulayın.
Belirtilen basınca eklenerek belli bir süre sabit tutulur, böylece kalıplanmış malzeme tam olarak hareket ettirilebilir, yoğunluk ve mukavemet homojen olur ve elastik gerilim hafifletilerek gerilimin art etkisi ortadan kaldırılır.
1) Vakum şekillendirme uygulanır. Veya titreşim ve basınç düşürme gibi yöntemler kullanılır.
2) Döküm veya plastik kalıplama yöntemi uygulanır.
3) Yarı kuru malzeme oluştuğunda basıncı azaltın ve tutma süresini artırın.
4) Kalıplama için kuru malzeme kullanılır ve bağlayıcı olarak yapıştırıcı kullanılır. Birleştirme ve eleme işleminden sonra, parçacıkların yüzeyi bir film tabakasıyla kaplanır. Genel olarak, parçacıklar birbirleriyle temas halindeyken kümelenme oluşturmazlar, ancak basınç uygulandığında, zarlar kümeleşme oluşturmak için birbirleriyle yakın temas halindedir. Veya bir termoplastik malzeme kullanarak bir sarma filmi oluşturun ve ardından şekillendirin. Oluşturma sırasında, parafin, asfalt vb. gibi plastik çimentolama üretmek için sıcak hava geçirilir. Kuru malzeme kalıplama, mekanize edilmesi kolay olmayan tartım işleminin sabit hacimli tartımı benimsemesini sağlayabilir, kuru malzeme kolayca dağılır, iyi akışkanlığa sahiptir ve ayrıca dengesizliği ortadan kaldırmak için faydalıdır.