ควรใช้คอรันดัมขาว/ทรายอะลูมินาหลอมเหลวในการเติมลูกกลิ้งยางกี่จุดประสงค์

ควรใช้คอรันดัมขาว/ทรายอะลูมินาหลอมเพื่อวัตถุประสงค์ใดในการเติมลูกกลิ้งยาง

คำจำกัดความของลูกกลิ้งยาง:

ลูกกลิ้งยางเป็นผลิตภัณฑ์รูปลูกกลิ้งที่ทำจากโลหะหรือวัสดุอื่น ๆ เป็นแกนและยางที่ผ่านการวัลคาไนซ์

การจำแนกประเภทของลูกกลิ้งยาง:

สามารถแบ่งตามวัตถุประสงค์ได้ดังนี้ ลูกกลิ้งยางสำหรับทำกระดาษ ลูกกลิ้งยางสำหรับพิมพ์และย้อมสี ลูกกลิ้งยางสำหรับพิมพ์ ลูกกลิ้งยางสำหรับลอกสี ลูกกลิ้งยางสำหรับทำโลหะ และลูกกลิ้งยางสำหรับพิมพ์ไมเมโอกราฟ เป็นต้น สามารถแบ่งตามรูปร่างพื้นผิวได้ดังนี้

ลูกกลิ้งแบนและลูกกลิ้งยางลาย ;

ตามวัสดุสามารถแบ่งได้เป็น: ลูกกลิ้งยางบิวทิล ลูกกลิ้งยางไนไตรล์ ลูกกลิ้งยางโพลียูรีเทน และลูกกลิ้งยางซิลิโคน เป็นต้น

ลูกกลิ้งยางโดยทั่วไปประกอบด้วยยางด้านนอก ชั้นยางแข็ง แกนโลหะ คอม้วน และรูระบายอากาศ การประมวลผลรวมถึงการพ่นทรายแกนลูกกลิ้ง การบำบัดด้วยพันธะ การขึ้นรูปกาว การพัน การพันลวด การวัลคาไนเซชันในถังวัลคาไนเซชัน และการแปรรูปพื้นผิว รอขั้นตอนอยู่ ลูกกลิ้งยางส่วนใหญ่ใช้ในการผลิตกระดาษ การพิมพ์และการย้อมสี การพิมพ์ การแปรรูปอาหาร โลหะ การแปรรูปพลาสติก เป็นต้น

เปลมักจะเต็มไปด้วยอะลูมินาหลอมรวม คอรันดัมสีขาว 150 mesh 180 mesh 220 mesh 240 mesh 280 mesh 360 mesh 400 mesh 600 mesh 800 mesh 1000 mesh 1200 mesh 1500 mesh 2000 mesh 2500 mesh 3000 mesh 4000 mesh

กระบวนการผลิตลูกกลิ้งยางและคำอธิบายทางเทคนิค:
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เทคโนโลยีต่างๆ เช่น การฉีด การอัด และการม้วน ได้รับการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง และอุปกรณ์การวัลคาไนเซชันการขึ้นรูปลูกกลิ้งยางได้ค่อยๆ ทำให้การผลิตลูกกลิ้งยางเป็นเครื่องจักรและอัตโนมัติมากขึ้น ประสิทธิภาพของลูกกลิ้งยางมีผลกระทบอย่างมากต่อเครื่องจักรทั้งหมด การทำงานของกระบวนการและคุณภาพการผลิตนั้นเข้มงวดมาก และผลิตภัณฑ์หลายประเภทได้รับการระบุให้เป็นผลิตภัณฑ์ชั้นดี ซึ่งการเลือกใช้วัสดุยางและพลาสติกและการควบคุมความแม่นยำของขนาดผลิตภัณฑ์เป็นสิ่งสำคัญ พื้นผิวยางของลูกกลิ้งยางไม่อนุญาตให้มีสิ่งเจือปน รูทราย และฟองอากาศ และจะต้องไม่มีรอยแผลเป็น ข้อบกพร่อง ร่อง รอยแตก และฟองน้ำในพื้นที่ รวมถึงปรากฏการณ์ที่อ่อนและแข็ง

ด้วยเหตุนี้ ลูกกลิ้งยางจึงต้องรักษาความสะอาดและพิถีพิถันอย่างแน่นอนตลอดกระบวนการผลิตทั้งหมดเพื่อให้เกิดการทำงานที่เป็นหนึ่งเดียวและมาตรฐานทางเทคนิค การยึดติดยางและพลาสติกกับแกนโลหะ การวาง การฉีดขึ้นรูป การวัลคาไนซ์ การเจียร และกระบวนการอื่นๆ ได้กลายเป็นกระบวนการทางเทคโนโลยีขั้นสูง

ตลอดหลายปีที่ผ่านมา เนื่องจากลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ไม่แน่นอนและความหลากหลายของข้อกำหนดด้านขนาด ทำให้การใช้เครื่องจักรและการทำงานอัตโนมัติของอุปกรณ์กระบวนการกลายเป็นเรื่องยาก และจนถึงขณะนี้ ส่วนใหญ่ยังคงเป็นสายการผลิตแบบแมนนวลที่ทำงานเป็นหน่วยไม่ต่อเนื่อง เมื่อไม่นานมานี้ ผู้ผลิตมืออาชีพรายใหญ่บางรายได้เริ่มตระหนักถึงการผลิตอย่างต่อเนื่องตั้งแต่วัสดุยางไปจนถึงกระบวนการขึ้นรูปและการวัลคาไนซ์ ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเป็นสองเท่าและปรับปรุงสภาพแวดล้อมการทำงานและความเข้มข้นของแรงงานได้อย่างมาก

1.การเตรียมวัสดุยาง

For rubber rollers, the mixing of rubber is the most critical link. There are more than 10 kinds of rubber materials for rubber rollers from natural rubber, synthetic rubber to special materials, with a rubber content rate of 25%~85% and a hardness of soil (0~90) degrees, spanning a large range. Therefore, how to make these compounds evenly mixed has become a major problem. The conventional method is to use a mill to mix and process in the form of a variety of master compounds. In recent years, companies have increasingly switched to meshing mixers to produce rubber in segmented mixtures.

After the rubber material reaches uniform mixing, the glue filter machine is used to filter the glue to eliminate the impurities in the rubber material. Then use calender, extruder, and laminating mechanism to form film or rubber strips without bubbles and impurities for rubber roller forming. Before molding, these films and strips are also subject to strict visual inspection, limiting the parking period, maintaining a fresh surface and preventing adhesion and extrusion deformation. Because most of the rubber rollers are non-molded products, once there are impurities and bubbles on the surface rubber, there may be trachoma when grinding the surface after vulcanization, which will lead to excessive repair of the entire rubber roller or even scrap.

2. Molding

Rubber roller forming is mainly pasted and coated rubber on the metal core, including coating method, extrusion method, molding method, injection pressure method and injection method. At present, the domestic is mainly based on mechanical or manual pasting and molding, and most foreign countries have realized mechanical automation. Large and medium-sized rubber rollers are basically produced by profiling extrusion, which is produced by pressing out the film continuously pasted and forming or extruded rubber strips continuously winding and forming. At the same time, in the molding process, the microcomputer automatically controls its specifications, sizes and appearance shapes, and some can also be molded by pressing out machine right angle and special-shaped extrusion.

The above molding method can not only reduce labor intensity, but also eliminate the bubbles that may be generated. In order to prevent the deformation of the rubber roller in vulcanization and prevent the generation of bubbles and sponges, especially for the rubber roller formed by the coating method, the external method of flexible pressure should also be adopted. Usually several layers of cotton or nylon cloth are wrapped on the outer surface of the rubber roller, and then fixed and pressurized with steel wire or fiber rope. Although this process has long been mechanized, the manufacturing process is complicated by the removal of the wrapping after vulcanization, forming a “cecum” process, and causing waste due to the extremely limited number of uses of bandaging cloth and winding rope.

For small and micro rollers, a variety of production processes such as manual mounting, extrusion insertion, pressure injection, injection and pouring can be used. In order to improve production efficiency, most of the molding method is now used, and the accuracy is much higher than that of the non-molded method. Solid rubber injection, injection and liquid rubber pouring have become the most important production methods.

Third, vulcanization

At present, the vulcanization method of large and medium-sized rubber rollers is still vulcanization of vulcanization tanks, although the flexible pressurization mode has changed, but it has not been separated from the heavy labor burden of round-trip transportation and lifting. There are three heating methods for vulcanization heat sources: steam, hot air and hot water, and the mainstream is still steam. Due to the metal core contact with water vapor and have special requirements of the rubber roller, the use of indirect steam vulcanization, the time to be extended by 1~2 times, generally used for hollow iron core rubber roller. For special rubber rollers that cannot be vulcanized with vulcanization tanks, hot water is sometimes vulcanized, but the treatment of water pollution needs to be solved.

In order to prevent the rubber and metal core from shrinking differently due to the difference in thermal conductivity and causing delamination between the rubber roller and the rubber core, the general vulcanization is mostly used by slowly heating and pressurizing, and the vulcanization time is much longer than the vulcanization time required by the rubber itself. In order to achieve uniform vulcanization inside and outside and to make the thermal conductivity of metal core and rubber similar, the large rubber roller often stays in the tank for up to 24~48h, which is about 30~50 times the normal vulcanization time of rubber.

Most of the small and micro rubber rollers have now been molded and vulcanized by flat plate vulcanizing machines, completely changing the traditional vulcanization method of rubber rollers. In recent years, it has also implemented mold loading and vulcanization of injection press, and can automatically open and close the mold, and the degree of mechanization and automation has been greatly improved, and the vulcanization time is short, the production efficiency is high, and the product quality is good. Especially when using rubber injection molding vulcanizing machine, the two processes of molding and vulcanization are combined into one, and the time can be shortened to 2~4 min, which has become an important direction for the development of rubber roller production.

ปัจจุบัน ยางเหลวที่แทนด้วยโพลียูรีเทนอีลาสโตเมอร์ (PUR) ได้พัฒนาอย่างรวดเร็วในการผลิตลูกกลิ้งยางและเปิดทางใหม่สำหรับการปฏิวัติวัสดุและกระบวนการ โดยใช้รูปแบบการเท ทำให้ไม่ต้องมีการขึ้นรูปที่ซับซ้อนและอุปกรณ์วัลคาไนซ์ขนาดใหญ่ ทำให้กระบวนการผลิตลูกกลิ้งยางง่ายขึ้นมาก อย่างไรก็ตาม ปัญหาที่ใหญ่ที่สุดคือเนื่องจากการใช้แม่พิมพ์ สำหรับลูกกลิ้งยางขนาดใหญ่ โดยเฉพาะสำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้น ต้นทุนการผลิตจึงเพิ่มขึ้นอย่างมาก ซึ่งทำให้การส่งเสริมการขายและการใช้งานเป็นเรื่องยาก

เพื่อแก้ไขปัญหานี้ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมากระบวนการใหม่ของการผลิตลูกกลิ้งยาง PUR โดยไม่ต้องใช้แม่พิมพ์ได้เริ่มปรากฏขึ้น โดยใช้โพลีโพรพีลีนออกไซด์อีเธอร์โพลีออล (TDIOL) โพลีเตตระไฮโดรฟิวแรนอีเธอร์โพลีออล (PIMG) และไดฟีนิลมีเทนไดไอโซไซยาเนต (MDl) เป็นวัตถุดิบ ผสมและคนให้เข้ากันอย่างรวดเร็ว เทลงในแกนโลหะลูกกลิ้งยางที่หมุนช้าๆ ทีละขั้นตอนเพื่อให้เกิดการแข็งตัวขณะเท และสุดท้ายจึงสร้างลูกกลิ้งยาง กระบวนการนี้ไม่เพียงแต่สั้น ใช้เครื่องจักร มีระดับอัตโนมัติสูง แต่ยังขจัดแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ สามารถผลิตลูกกลิ้งยางตามข้อกำหนดและขนาดต่างๆ ได้อย่างอิสระ จึงลดต้นทุนได้อย่างมาก ปัจจุบันกลายเป็นทิศทางการพัฒนาหลักของลูกกลิ้งยาง PUR

นอกจากนี้ การใช้ลูกกลิ้งยางขนาดเล็กในการผลิตอุปกรณ์สำนักงานอัตโนมัติจากยางซิลิโคนเหลวทั่วโลกก็กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็วเช่นกัน ลูกกลิ้งยางเหล่านี้แบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ การอบด้วยความร้อน (LTV) และการอบที่อุณหภูมิห้อง (RTV) และอุปกรณ์ที่ใช้ยังแตกต่างจาก PUR ข้างต้น โดยสร้างรูปแบบการเทอีกประเภทหนึ่ง คำถามที่สำคัญที่สุดในที่นี้คือจะควบคุมและลดความหนืดของสารประกอบอย่างไรเพื่อให้รักษาแรงดันและความเร็วในการอัดรีดในระดับหนึ่ง

4. การเคลือบผิว

การเคลือบพื้นผิวเป็นกระบวนการสุดท้ายและสำคัญที่สุดในการผลิตลูกกลิ้งยาง และสภาวะการเจียรพื้นผิวส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพของลูกกลิ้งยาง ปัจจุบันมีวิธีการเจียรหลายวิธี แต่ส่วนใหญ่ใช้การกลึงและขัดเงาด้วยเครื่องจักร สำหรับวิธีการเจียรนี้ เครื่องมือเจียรและสารกัดกร่อนที่ใช้มีความสำคัญมาก บริษัทต่างๆ ถือว่าเป็นความรู้ทางเทคนิค รักษาทัศนคติที่ไม่เปิดเผย หนึ่งในปัญหาที่ใหญ่ที่สุดคือวิธีแก้ปัญหาปรากฏการณ์ความร้อนของยางระหว่างการเจียรและรักษาการเบี่ยงเบนของพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุดหลังการเจียร

นอกจากการเจียรพื้นผิวของลูกกลิ้งยางแล้ว ยังต้องทำความสะอาดอย่างละเอียดเพื่อขจัดผงยางที่ติดอยู่กับพื้นผิว สำหรับผู้ที่มีความต้องการสูงกว่า ควรขัดพื้นผิวเพิ่มเติม และควรเคลือบเรซินเคลือบสีลาเท็กซ์และผงแม่เหล็กบนพื้นผิว ผงไฟฟ้าสถิต ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน ยังสามารถชุบด้วยไฟฟ้าหรือทำการบำบัดด้วยออกซิเดชันทางเคมีเพื่อให้ได้หน้าที่ของความไวต่อแสง ทนต่อการกัดกร่อน การทำให้เป็นแม่เหล็ก และการนำไฟฟ้า

ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของลูกกลิ้งยาง เทคโนโลยีการเคลือบบนพื้นผิวของลูกกลิ้งยางก็ได้รับการปรับปรุงอย่างรวดเร็วเช่นกัน และเริ่มเปลี่ยนวิธีการดั้งเดิมที่ประสิทธิภาพของลูกกลิ้งยางขึ้นอยู่กับการเคลือบยางโดยสิ้นเชิง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การเปลี่ยนแปลงและให้คุณสมบัติใหม่แก่ลูกกลิ้งยางด้วยการเคลือบ ตัวอย่างเช่น การใช้อุปกรณ์ เช่น เครื่องรีดและเครื่องขูดเพื่อเพิ่มชั้นป้องกันน้ำมันเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงความต้านทานต่อน้ำมัน เป็นต้น แม้ว่ารูปร่างและวัสดุของลูกกลิ้งยางจะเหมือนเดิม แต่ฟังก์ชันต่างๆ ก็มีการเปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก และบางส่วนก็กลายเป็นลูกกลิ้งยางแบบมีฟังก์ชัน เทคโนโลยีการเคลือบพื้นผิวประเภทนี้จะมีแนวโน้มการพัฒนาที่ดีในอนาคต

วัตถุดิบหลักของลูกกลิ้งยาง: โพลิเมอร์โมเลกุลสูง เช่น ยาง สารวัลคาไนซ์ พลาสติไซเซอร์ สารตัวเติม สารเร่งปฏิกิริยา

กระบวนการหลักและหน้าที่: การผสม การกรอง การบ่ม การบำบัด การบด และการขัดเงา

1. การผสม: ควบคุมเนื้อหาของส่วนประกอบแต่ละส่วน อุณหภูมิความร้อน ฯลฯ เพื่อให้ความแข็งและองค์ประกอบมีเสถียรภาพ

2. การกรอง: ทำให้คอลลอยด์มีความสม่ำเสมอและปราศจากสิ่งเจือปน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับเครื่องพิมพ์ความเร็วสูง: แรงที่สม่ำเสมอและการส่งผ่านพลังงานที่สม่ำเสมอระหว่างการทำงานความเร็วสูง เมื่อการขยายตัวหรือหดตัวเกิดจากปัจจัยต่างๆ ก็ยังคงสม่ำเสมอได้ ดังนั้นผลกระทบที่ไม่พึงประสงค์จึงลดลงหรือหลีกเลี่ยงได้ด้วยการปรับแต่งเท่านั้น

3. การบ่ม: การให้ความร้อน แรงดัน และการวัลคาไนซ์ ทำให้สารเร่งปฏิกิริยาคงตัว และเมื่อได้รับแรงภายนอก การหดตัวของยางจะลดลง ทำให้สารประกอบที่อ่อนและเหนียวกลายเป็นวัสดุแข็งและอ่อน ซึ่งเหมาะสมกว่าสำหรับการถ่ายโอนหมึก

4. การเจียรและขัดเงา: กุญแจสำคัญในการกำหนดความแม่นยำของมิติและพื้นที่ผิวของลูกกลิ้งยาง โดยเฉพาะการบำบัดแบบเรเดียนของลูกกลิ้งน้ำแอลกอฮอล์ พื้นผิวของยางดูเรียบเนียน แต่ภายใต้แว่นขยายกำลังสูง มีส่วนยื่นและรอยบุ๋มเล็กๆ มากมาย ชิ้นส่วนนูนและเว้าเหล่านี้ช่วยเพิ่มพื้นที่ผิวของลูกกลิ้งยาง ทำให้มีประสิทธิภาพการถ่ายโอนหมึกและการถ่ายโอนที่เหนือกว่า

โดยสรุป ลูกกลิ้งยางที่ใช้ในการผลิตในปัจจุบันได้ก่อตัวเป็นผลิตภัณฑ์ชุดหนึ่งที่มีฝีมือการผลิตที่เป็นเอกลักษณ์ แม้ว่าผลิตภัณฑ์แบบดั้งเดิมจะยังคงเป็นผลิตภัณฑ์หลักในประเทศจีนในปัจจุบัน แต่เนื้อหาทางเทคนิคก็ได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ผลิตภัณฑ์จำนวนมากเข้าสู่สาขาเทคโนโลยีขั้นสูง และมูลค่าเพิ่มก็เพิ่มขึ้นเรื่อยๆ ซึ่งกำลังกลายเป็นจุดสว่างทางเศรษฐกิจอีกจุดหนึ่งในผลิตภัณฑ์ยางอุตสาหกรรม