백색 코런덤/융합 알루미나 모래는 고무 롤러 충전에 몇 가지 용도로 사용해야 합니까?
고무 롤러의 정의:
고무 롤러는 금속이나 기타 재료를 핵심으로 하고 가황 고무를 사용하여 만든 롤러 모양의 제품입니다.
고무 롤러의 분류:
사용 목적에 따라 제지용 고무 롤러, 인쇄 및 염색용 고무 롤러, 인쇄용 고무 롤러, 탈피용 고무 롤러, 야금용 고무 롤러 및 인쇄용 고무 롤러 등으로 구분할 수 있으며, 표면 형상에 따라 다음과 같이 구분할 수 있습니다.
플랫 롤러 및 패턴 고무 롤러 ;
재료에 따라 부틸고무 롤러, 니트릴고무 롤러, 폴리우레탄고무 롤러, 실리콘고무 롤러 등으로 나눌 수 있습니다.
고무 롤러는 일반적으로 외부 고무, 경질 고무 층, 금속 코어, 롤 목 및 통풍구로 구성됩니다. 그 가공에는 롤러 코어 샌드 블라스팅, 본딩 처리, 접착제 성형, 포장, 와이어 와인딩, 가황 탱크 가황 및 표면 가공이 포함됩니다. 공정을 기다리고 있습니다. 코트는 주로 제지, 인쇄 및 염색, 인쇄, 식품 가공, 야금, 플라스틱 가공 등에 사용됩니다.
침대는 종종 용융 알루미나, 백색 코런덤 150메시 180메시 220메시 240메시 280메시 360메시 400메시 600메시 800메시 1000메시 1200메시 1500메시 2000메시 2500메시 3000메시 4000메시로 채워집니다.
고무 롤러 생산 공정 및 기술 설명:
최근 몇 년 동안 사출, 압출 및 와인딩과 같은 기술이 지속적으로 개발되었으며 고무 롤러 성형 가황 장비는 점차 고무 롤러 생산을 기계화하고 자동화했습니다. 고무 롤러의 성능은 전체 기계에 큰 영향을 미치며 공정 운영 및 생산 품질은 매우 엄격하며 많은 유형의 제품이 우수한 제품으로 나열되었으며 그 중 고무 및 플라스틱 재료의 선택과 제품 치수 정확도의 제어가 핵심입니다. 고무 롤러의 고무 표면에는 불순물, 모래 구멍 및 거품이 없어야 하며 흉터, 결함, 홈, 균열 및 국부 스펀지 및 연질 및 경질 현상이 없어야 합니다.
이를 위해 고무 롤러는 전체 생산 공정에서 절대적으로 깨끗하고 세심하게 유지되어야 통일된 운영과 기술 표준화를 달성할 수 있습니다. 고무와 플라스틱을 금속 코어와 결합, 붙여넣기, 사출 성형, 가황 연삭 및 기타 공정은 하이테크 공정이 되었습니다.
수년에 걸쳐, 제품의 고정되지 않은 특성과 크기 사양의 다양성으로 인해 공정 장비의 기계화 및 자동화가 어려워졌으며, 지금까지 대부분은 여전히 수동 간헐적 단위 작업 생산 라인입니다. 최근 일부 대형 전문 제조업체는 고무 재료에서 성형 및 가황 공정까지 연속 생산을 실현하기 시작하여 생산 효율이 두 배가 되고 작업 환경과 노동 강도가 크게 향상되었습니다.
1. 고무소재의 준비
고무 롤러의 경우 고무 혼합이 가장 중요한 연결 고리입니다. 고무 롤러용 고무 재료는 천연 고무, 합성 고무에서 특수 재료까지 10가지가 넘으며 고무 함량 비율은 25%~85%이고 토양 경도는 0~90도로 범위가 넓습니다. 따라서 이러한 화합물을 균일하게 혼합하는 방법이 주요 문제가 되었습니다. 기존 방법은 밀을 사용하여 다양한 마스터 화합물 형태로 혼합하고 처리하는 것입니다. 최근 몇 년 동안 회사는 점차 메싱 믹서로 전환하여 세그먼트 혼합물로 고무를 생산하고 있습니다.
고무 재료가 균일한 혼합에 도달하면 접착제 필터 기계를 사용하여 접착제를 걸러 고무 재료의 불순물을 제거합니다. 그런 다음 캘린더, 압출기 및 라미네이팅 메커니즘을 사용하여 고무 롤러 성형을 위해 거품과 불순물이 없는 필름 또는 고무 스트립을 형성합니다. 성형하기 전에 이러한 필름과 스트립은 엄격한 시각 검사를 거쳐 주차 기간을 제한하고 신선한 표면을 유지하며 접착 및 압출 변형을 방지합니다. 대부분의 고무 롤러는 비성형 제품이기 때문에 표면 고무에 불순물과 거품이 있으면 가황 후 표면을 연마할 때 트라코마가 발생할 수 있으며, 이는 전체 고무 롤러의 과도한 수리 또는 심지어 스크랩으로 이어질 수 있습니다.
2. 성형
고무 롤러 성형은 주로 금속 코어에 고무를 붙이고 코팅하는 방식으로, 코팅 방식, 압출 방식, 성형 방식, 사출 압력 방식, 사출 방식을 포함합니다. 현재 국내는 주로 기계적 또는 수동 붙이기와 성형을 기반으로 하고 있으며, 대부분 외국은 기계적 자동화를 실현했습니다. 대형 및 중형 고무 롤러는 기본적으로 프로파일링 압출을 통해 생산되며, 이는 필름을 연속적으로 붙이고 성형하거나 압출된 고무 스트립을 연속적으로 감고 성형하여 생산합니다. 동시에 성형 공정에서 마이크로컴퓨터가 자동으로 사양, 크기 및 외관 모양을 제어하며 일부는 기계 직각 및 특수 모양 압출을 눌러 성형할 수도 있습니다.
위의 성형 방법은 노동 강도를 줄일 뿐만 아니라 발생할 수 있는 거품을 제거할 수도 있습니다. 가황 시 고무 롤러의 변형을 방지하고 거품과 스펀지의 발생을 방지하기 위해, 특히 코팅 방법으로 형성된 고무 롤러의 경우 유연한 압력의 외부 방법도 채택해야 합니다. 일반적으로 여러 겹의 면 또는 나일론 천을 고무 롤러의 바깥쪽 표면에 감싼 다음 강철 와이어 또는 섬유 로프로 고정하고 가압합니다. 이 공정은 오래전부터 기계화되었지만, 가황 후 포장을 제거하여 “맹장” 공정을 형성하고 붕대 천과 감는 로프의 사용 횟수가 극히 제한되어 낭비가 발생하여 제조 공정이 복잡합니다.
소형 및 마이크로 롤러의 경우 수동 장착, 압출 삽입, 압력 주입, 사출 및 주입과 같은 다양한 생산 공정을 사용할 수 있습니다. 생산 효율을 높이기 위해 현재 대부분의 성형 방법이 사용되고 있으며 정확도는 비성형 방법보다 훨씬 높습니다. 솔리드 고무 사출, 사출 및 액상 고무 주입이 가장 중요한 생산 방법이 되었습니다.
셋째, 가황
현재 대형 및 중형 고무 롤러의 가황 방법은 여전히 가황 탱크의 가황이지만 유연한 가압 모드가 변경되었지만 왕복 운송 및 리프팅의 무거운 노동 부담에서 분리되지 않았습니다. 가황 열원에는 증기, 열풍 및 열수의 세 가지 가열 방법이 있으며 주류는 여전히 증기입니다. 금속 코어가 수증기와 접촉하고 고무 롤러에 대한 특수 요구 사항이 있기 때문에 간접 증기 가황을 사용하면 시간이 1~2배 연장되며 일반적으로 중공 철심 고무 롤러에 사용됩니다. 가황 탱크로 가황할 수 없는 특수 고무 롤러의 경우 열수로 가황하는 경우가 있지만 수질 오염 처리를 해결해야 합니다.
고무와 금속 코어가 열전도도 차이로 인해 다르게 수축되어 고무 롤러와 고무 코어 사이에 박리가 발생하는 것을 방지하기 위해 일반적인 가황은 대부분 천천히 가열하고 가압하는 방식으로 사용되며 가황 시간은 고무 자체에 필요한 가황 시간보다 훨씬 깁니다. 내부와 외부의 균일한 가황을 달성하고 금속 코어와 고무의 열전도도를 비슷하게 만들기 위해 대형 고무 롤러는 종종 탱크에 최대 24~48시간 동안 머물러 있는데, 이는 고무의 일반적인 가황 시간의 약 30~50배입니다.
대부분의 소형 및 마이크로 고무 롤러는 현재 평판 가황기로 성형 및 가황되어 고무 롤러의 전통적인 가황 방법을 완전히 바꾸었습니다. 최근 몇 년 동안 사출 프레스의 금형 로딩 및 가황도 구현되었으며 금형을 자동으로 열고 닫을 수 있으며 기계화 및 자동화 정도가 크게 향상되었으며 가황 시간이 짧고 생산 효율이 높으며 제품 품질이 좋습니다. 특히 고무 사출 성형 가황기를 사용할 때 성형 및 가황의 두 가지 공정을 하나로 결합하여 시간을 2~4분으로 단축할 수 있어 고무 롤러 생산 발전의 중요한 방향이 되었습니다.
현재 폴리우레탄 엘라스토머(PUR)로 대표되는 액상 고무는 고무 롤러 생산에서 급속히 발전하여 재료 및 공정 혁명의 새로운 길을 열었습니다. 주입 형태를 채택하여 복잡한 성형 작업과 부피가 큰 가황 장비를 제거하여 고무 롤러 생산 공정을 크게 단순화했습니다. 그러나 가장 큰 문제는 금형을 사용하기 때문에 대형 고무 롤러, 특히 개별 제품의 경우 생산 비용이 크게 증가하여 홍보 및 사용에 큰 어려움을 초래한다는 것입니다.
이 문제를 해결하기 위해 최근 몇 년 동안 금형이 없는 PUR 고무 롤러 제조의 새로운 공정이 등장하기 시작했습니다. 폴리프로필렌 옥사이드 에테르 폴리올(TDIOL), 폴리테트라하이드로푸란 에테르 폴리올(PIMG) 및 디페닐메탄 디이소시아네이트(MDl)를 원료로 사용하여 혼합하고 교반하여 빠르게 반응시키고, 천천히 회전하는 고무 롤러 금속 코어에 정량적으로 붓고, 붓는 동안 단계적으로 응고시켜 최종적으로 고무 롤러를 형성합니다. 이 공정은 짧고 기계화되고 자동화 수준이 높을 뿐만 아니라 부피가 큰 금형을 제거하고 다양한 규격 및 크기의 고무 롤러 생산 요구 사항에 따라 자유롭게 생산할 수 있으므로 비용이 크게 절감되어 현재 PUR 고무 롤러의 주요 개발 방향이 되었습니다.
또한, 전 세계적으로 액상 실리콘 고무로 사무 자동화 장비를 제조하는 데 미니어처 미세 고무 롤러를 사용하는 것도 빠르게 발전하고 있습니다. 이들은 열 경화(LTV)와 실온 경화(RTV)의 두 가지 범주로 나뉘며, 사용되는 장비도 위의 PUR과 다르며, 또 다른 유형의 주입 형태를 형성합니다. 여기서 가장 중요한 질문은 화합물의 점도를 제어하고 감소시켜 일정한 압력과 압출 속도를 유지하는 방법입니다.
4. 표면처리
표면 처리가 고무 롤러 생산에서 마지막이자 가장 중요한 공정이며, 표면 연삭 상태는 고무 롤러의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재 다양한 연삭 방법이 있지만 주로 기계적 선삭 및 연마가 있으며, 이 연삭 방법의 경우 연삭 도구와 연마제가 매우 중요하며, 기업은 이를 기술적 노하우로 간주하고 예고 없는 태도를 유지합니다. 가장 큰 문제 중 하나는 연삭 중 고무의 발열 현상을 해결하고 연삭 후 표면의 최적 처짐을 유지하는 방법입니다.
고무 롤러의 표면을 연마하는 것 외에도 표면에 부착된 고무 가루를 제거하기 위해 철저히 세척해야 합니다. 요구 사항이 더 높은 경우 표면을 더욱 연마해야 하며 일부 수지 코팅, 라텍스 페인트 및 자기 분말을 표면에 코팅해야 합니다. , 정전기 분말 등. 동시에 필요한 코팅 층을 전기 도금하거나 화학적 산화 처리를 수행하여 감광성, 내식성, 자화 및 전도성의 기능을 달성할 수도 있습니다.
고무 롤러의 지속적인 발전에 따라 고무 롤러 표면의 코팅 기술도 빠르게 개선되었으며, 고무 롤러의 성능이 전적으로 고무 코팅에 달려 있는 기존 방식을 바꾸기 시작했습니다. 구체적으로는 코팅을 통해 고무 롤러에 새로운 특성을 부여하고 변경하는 것입니다. 예를 들어, 캘린더 및 스크래핑 머신과 같은 장비를 사용하여 오일 차폐 층을 추가하여 내유성 등을 개선하는 목적을 달성합니다. 고무 롤러의 모양과 재료는 이전과 동일하지만 기능은 크게 바뀌었고 일부는 기능성 고무 롤러가 되었으며 이러한 표면 처리 기술은 앞으로 큰 발전 전망을 가질 것입니다.
고무롤러의 주요원료 : 고무, 가황제, 가소제, 충진제, 촉진제 등 고분자 폴리머
주요 공정 흐름 및 기능: 혼합–여과–경화처리–분쇄–연마
1. 혼합 : 각 성분의 함량, 가열온도 등을 조절하여 경도와 조성을 안정시킨다.
2. 여과: 콜로이드를 균일하게 하고 불순물이 없도록 합니다. 이것은 고속 인쇄 기계에 특히 중요합니다. 고속 작동 중 균일한 힘과 균일한 에너지 전달. 다양한 요인으로 인해 팽창이나 수축이 발생하더라도 여전히 균일하게 유지될 수 있으므로 조정을 통해서만 부작용을 줄이거나 피할 수 있습니다.
3. 경화: 열, 압력 및 가황 처리를 통해 가속기가 안정화되고 외부 힘을 받을 때 고무의 수축이 최소화됩니다. 부드럽고 연성인 화합물을 단단하고 부드러운 재료로 바꾸어 잉크의 전달 및 이동에 더 적합합니다.
4. 연삭 및 연마: 고무 롤러의 치수 정확도와 표면적을 결정하는 열쇠, 특히 알코올 워터 롤러의 라디안 처리. 고무 표면은 매끈해 보이지만 고배율 돋보기 아래에서는 작은 돌출부와 함몰부가 많습니다. 이러한 볼록 및 오목 부분은 고무 롤러의 표면적을 늘려 우수한 잉크 전달 및 전달 성능을 제공합니다.
요약하자면, 오늘날 생산에 사용되는 고무 롤러는 독특한 장인 정신을 가진 제품 시리즈를 형성했습니다. 전통적인 제품이 현재 중국의 주요 제품이지만 기술 내용은 끊임없이 개선되고 있으며 많은 제품이 하이테크 분야에 진입했으며 부가가치가 점차 증가하고 있어 산업용 고무 제품의 또 다른 경제적 밝은 점이 되고 있습니다.