Combien de fois faut-il utiliser du sable de corindon blanc/alumine fondue pour le remplissage des rouleaux en caoutchouc
Définition du rouleau en caoutchouc :
Le rouleau en caoutchouc est un produit en forme de rouleau composé de métal ou d’autres matériaux comme noyau et de caoutchouc vulcanisé.
Classification des rouleaux en caoutchouc :
Selon le but, il peut être divisé en : rouleaux en caoutchouc pour la fabrication du papier, rouleaux en caoutchouc pour l’impression et la teinture, rouleaux en caoutchouc pour l’impression, rouleaux en caoutchouc pour le décorticage, rouleaux en caoutchouc pour la métallurgie et rouleaux en caoutchouc pour la polycopie, etc. ; selon la forme de la surface, il peut être divisé en :
rouleaux plats et rouleaux en caoutchouc à motifs ;
Selon le matériau, il peut être divisé en : rouleau en caoutchouc butyle, rouleau en caoutchouc nitrile, rouleau en caoutchouc polyuréthane et rouleau en caoutchouc silicone, etc.
Le rouleau en caoutchouc est généralement composé d’un caoutchouc extérieur, d’une couche de caoutchouc dur, d’un noyau métallique, d’un col roulé et de trous d’aération. Son traitement comprend le sablage du noyau du rouleau, le traitement de collage, le moulage à la colle, l’emballage, l’enroulement de fil, la vulcanisation en cuve de vulcanisation et le traitement de surface. En attente du processus. Les rouleaux sont principalement utilisés dans la fabrication du papier, l’impression et la teinture, l’impression, la transformation des aliments, la métallurgie, la transformation du plastique, etc.
Les lits sont souvent remplis d’alumine fondue, de corindon blanc 150 mesh 180 mesh 220 mesh 240 mesh 280 mesh 360 mesh 400 mesh 600 mesh 800 mesh 1000 mesh 1200 mesh 1500 mesh 2000 mesh 2500 mesh 3000 mesh 4000 mesh
Processus de production de rouleaux en caoutchouc et explication technique :
Ces dernières années, des technologies telles que l’injection, l’extrusion et l’enroulement ont été continuellement développées, et l’équipement de vulcanisation de formage de rouleaux en caoutchouc a progressivement mécanisé et automatisé la production de rouleaux en caoutchouc. Les performances du rouleau en caoutchouc ont un impact énorme sur l’ensemble de la machine, le fonctionnement du processus et la qualité de la production sont extrêmement stricts, et de nombreux types de produits ont été répertoriés comme produits fins, dont la sélection des matières en caoutchouc et en plastique et le contrôle de la précision dimensionnelle du produit sont la clé. La surface en caoutchouc du rouleau en caoutchouc ne doit pas avoir d’impuretés, de trous de sable et de bulles, et il ne peut y avoir de cicatrices, de défauts, de rainures, de fissures et d’éponges locales et de phénomènes mous et durs.
À cette fin, le rouleau en caoutchouc doit être maintenu absolument propre et méticuleux tout au long du processus de production afin d’obtenir un fonctionnement unifié et une normalisation technique. Le collage du caoutchouc et du plastique avec un noyau métallique, le collage, le moulage par injection, le meulage par vulcanisation et d’autres processus sont devenus des processus de haute technologie.
Au fil des ans, en raison de la nature non fixe des produits et de la diversité des spécifications de taille, la mécanisation et l’automatisation des équipements de traitement sont devenues difficiles, et jusqu’à présent, la plupart d’entre eux sont encore des lignes de production unitaires à fonctionnement manuel intermittent. Récemment, certains grands fabricants professionnels ont commencé à réaliser une production continue à partir de matériaux en caoutchouc jusqu’aux processus de moulage et de vulcanisation, ce qui a doublé l’efficacité de la production et amélioré considérablement l’environnement de travail et l’intensité du travail.
1. Préparation des matériaux en caoutchouc
Pour les rouleaux en caoutchouc, le mélange du caoutchouc est le lien le plus critique. Il existe plus de 10 types de matériaux en caoutchouc pour les rouleaux en caoutchouc, du caoutchouc naturel au caoutchouc synthétique en passant par les matériaux spéciaux, avec un taux de teneur en caoutchouc de 25% à 85% et une dureté du sol (0 à 90 degrés), couvrant une large gamme. Par conséquent, la manière de mélanger uniformément ces composés est devenue un problème majeur. La méthode conventionnelle consiste à utiliser un broyeur pour mélanger et traiter sous la forme d’une variété de composés maîtres. Ces dernières années, les entreprises se sont de plus en plus tournées vers les mélangeurs à mailles pour produire du caoutchouc en mélanges segmentés.
Une fois que le caoutchouc a atteint un mélange uniforme, la machine de filtrage de colle est utilisée pour filtrer la colle afin d’éliminer les impuretés du caoutchouc. Ensuite, utilisez une calandre, une extrudeuse et un mécanisme de laminage pour former des films ou des bandes de caoutchouc sans bulles ni impuretés pour le formage du rouleau en caoutchouc. Avant le moulage, ces films et bandes sont également soumis à une inspection visuelle stricte, limitant la période de stationnement, maintenant une surface fraîche et empêchant l’adhérence et la déformation par extrusion. Étant donné que la plupart des rouleaux en caoutchouc sont des produits non moulés, une fois qu’il y a des impuretés et des bulles sur le caoutchouc de surface, il peut y avoir du trachome lors du meulage de la surface après la vulcanisation, ce qui entraînera une réparation excessive de l’ensemble du rouleau en caoutchouc ou même des rebuts.
2. Moulage
Le formage des rouleaux en caoutchouc consiste principalement à coller et à enduire le caoutchouc sur le noyau métallique, y compris la méthode de revêtement, la méthode d’extrusion, la méthode de moulage, la méthode de pression d’injection et la méthode d’injection. À l’heure actuelle, le formage et le moulage en Chine sont principalement basés sur le formage et le collage mécaniques ou manuels, et la plupart des pays étrangers ont réalisé l’automatisation mécanique. Les rouleaux en caoutchouc de grande et moyenne taille sont essentiellement produits par extrusion de profilage, qui est produite en pressant le film collé et formé en continu ou en extrudant des bandes de caoutchouc enroulées et formées en continu. Dans le même temps, dans le processus de moulage, le micro-ordinateur contrôle automatiquement ses spécifications, ses tailles et ses formes d’apparence, et certains peuvent également être moulés en pressant la machine à angle droit et en extrudant des formes spéciales.
Le procédé de moulage ci-dessus peut non seulement réduire l’intensité du travail, mais aussi éliminer les bulles qui peuvent être générées. Afin d’éviter la déformation du rouleau en caoutchouc lors de la vulcanisation et d’empêcher la génération de bulles et d’éponges, en particulier pour le rouleau en caoutchouc formé par la méthode de revêtement, la méthode externe de pression flexible doit également être adoptée. Habituellement, plusieurs couches de tissu de coton ou de nylon sont enroulées sur la surface extérieure du rouleau en caoutchouc, puis fixées et pressurisées avec du fil d’acier ou un câble en fibre. Bien que ce processus soit mécanisé depuis longtemps, le processus de fabrication est compliqué par le retrait de l’emballage après la vulcanisation, ce qui forme un processus de « caecum » et entraîne des déchets en raison du nombre extrêmement limité d’utilisations de tissu de bandage et de corde d’enroulement.
Pour les petits et micro-rouleaux, une variété de procédés de production tels que le montage manuel, l’insertion par extrusion, l’injection sous pression, l’injection et le coulage peuvent être utilisés. Afin d’améliorer l’efficacité de la production, la plupart des méthodes de moulage sont désormais utilisées et la précision est bien supérieure à celle de la méthode non moulée. L’injection de caoutchouc solide, l’injection et le coulage de caoutchouc liquide sont devenus les méthodes de production les plus importantes.
Troisièmement, la vulcanisation
Actuellement, la méthode de vulcanisation des rouleaux en caoutchouc de grande et moyenne taille est toujours la vulcanisation des cuves de vulcanisation, bien que le mode de pressurisation flexible ait changé, mais il n’a pas été séparé de la lourde charge de travail du transport aller-retour et du levage. Il existe trois méthodes de chauffage pour les sources de chaleur de vulcanisation : la vapeur, l’air chaud et l’eau chaude, et la principale est toujours la vapeur. En raison du contact du noyau métallique avec la vapeur d’eau et des exigences particulières du rouleau en caoutchouc, l’utilisation de la vulcanisation indirecte à la vapeur, le temps devant être prolongé de 1 à 2 fois, est généralement utilisée pour les rouleaux en caoutchouc à noyau creux en fer. Pour les rouleaux en caoutchouc spéciaux qui ne peuvent pas être vulcanisés avec des cuves de vulcanisation, l’eau chaude est parfois vulcanisée, mais le traitement de la pollution de l’eau doit être résolu.
Afin d’éviter que le caoutchouc et le noyau métallique ne rétrécissent différemment en raison de la différence de conductivité thermique et ne provoquent un délaminage entre le rouleau en caoutchouc et le noyau en caoutchouc, la vulcanisation générale est principalement utilisée par chauffage et pressurisation lents, et le temps de vulcanisation est beaucoup plus long que le temps de vulcanisation requis par le caoutchouc lui-même. Afin d’obtenir une vulcanisation uniforme à l’intérieur et à l’extérieur et de rendre la conductivité thermique du noyau métallique et du caoutchouc similaire, le grand rouleau en caoutchouc reste souvent dans le réservoir jusqu’à 24 à 48 heures, ce qui représente environ 30 à 50 fois le temps de vulcanisation normal du caoutchouc.
La plupart des petits et micro-rouleaux en caoutchouc sont désormais moulés et vulcanisés par des machines de vulcanisation à plaques plates, ce qui change complètement la méthode de vulcanisation traditionnelle des rouleaux en caoutchouc. Ces dernières années, il a également mis en œuvre le chargement et la vulcanisation du moule par presse à injection, et peut ouvrir et fermer automatiquement le moule, et le degré de mécanisation et d’automatisation a été considérablement amélioré, et le temps de vulcanisation est court, l’efficacité de la production est élevée et la qualité du produit est bonne. En particulier lors de l’utilisation d’une machine de vulcanisation par moulage par injection de caoutchouc, les deux processus de moulage et de vulcanisation sont combinés en un seul, et le temps peut être réduit à 2 à 4 minutes, ce qui est devenu une direction importante pour le développement de la production de rouleaux en caoutchouc.
Actuellement, le caoutchouc liquide représenté par l’élastomère de polyuréthane (PUR) s’est développé rapidement dans la production de rouleaux en caoutchouc et a ouvert une nouvelle voie pour la révolution des matériaux et des procédés. Il adopte le moule de coulée, abandonnant les opérations de formage complexes et les équipements de vulcanisation encombrants, simplifiant considérablement le processus de production des rouleaux en caoutchouc. Cependant, le plus gros problème est qu’en raison de l’utilisation de moules, pour les rouleaux en caoutchouc de grande taille, en particulier pour les produits individuels, le coût de production est considérablement augmenté, ce qui entraîne de grandes difficultés pour la promotion et l’utilisation.
Afin de résoudre ce problème, ces dernières années, un nouveau procédé de fabrication de rouleaux en caoutchouc PUR sans moule a commencé à apparaître. Il utilise du polyol d’oxyde de polypropylène éther (TDIOL), du polyol d’éther de polytétrahydrofurane (PIMG) et du diisocyanate de diphénylméthane (MDl) comme matières premières, mélange et agite rapidement, verse quantitativement sur le noyau métallique du rouleau en caoutchouc en rotation lente, étape par étape pour obtenir la solidification lors du coulage, et forme finalement le rouleau en caoutchouc. Ce processus est non seulement court, mécanisé, à haut degré d’automatisation, mais élimine également le moule encombrant, peut être librement adapté aux exigences de la production de diverses spécifications et tailles de rouleaux en caoutchouc, de sorte que le coût est considérablement réduit, est désormais devenu la principale direction de développement des rouleaux en caoutchouc PUR.
En outre, l’utilisation de rouleaux en caoutchouc fins miniatures dans la fabrication d’équipements de bureautique à partir de caoutchouc de silicone liquide dans le monde entier se développe également rapidement. Ils sont divisés en deux catégories : durcissement à chaud (LTV) et durcissement à température ambiante (RTV), et l’équipement utilisé est également différent du PUR ci-dessus, formant un autre type de moule de coulée. Ici, la question la plus critique est de savoir comment contrôler et réduire la viscosité du composé afin qu’il maintienne une certaine pression et une certaine vitesse d’extrusion.
4. Traitement de surface
Le traitement de surface est le dernier et le plus important processus de production de rouleaux en caoutchouc, et l’état de rectification de la surface affecte directement les performances des rouleaux en caoutchouc. À l’heure actuelle, il existe différentes méthodes de rectification, mais principalement le tournage et le polissage mécaniques. Pour cette méthode de rectification, les outils de rectification et les abrasifs utilisés sont très importants, les entreprises la considèrent comme un savoir-faire technique, maintiennent une attitude non annoncée. L’un des plus gros problèmes est de savoir comment résoudre le phénomène de génération de chaleur du caoutchouc pendant le rectification et de maintenir la déflexion optimale de la surface après le rectification.
En plus de poncer la surface du rouleau en caoutchouc, il faut la nettoyer soigneusement pour éliminer la poudre de caoutchouc collée à la surface. Pour ceux qui ont des exigences plus élevées, la surface doit être encore polie et certains revêtements en résine, peintures au latex et poudres magnétiques doivent être appliqués sur la surface. , poudre électrostatique, etc. Dans le même temps, une couche de revêtement requise peut également être électroplaquée ou un traitement d’oxydation chimique peut être effectué pour obtenir les fonctions de sensibilité à la lumière, de résistance à la corrosion, de magnétisation et de conductivité.
Avec le développement continu des rouleaux en caoutchouc, la technologie de revêtement de la surface des rouleaux en caoutchouc a également été rapidement améliorée, et elle a commencé à changer la méthode traditionnelle selon laquelle les performances des rouleaux en caoutchouc dépendent entièrement du revêtement en caoutchouc. Plus précisément, il s’agit de modifier et de donner de nouvelles propriétés au rouleau en caoutchouc au moyen du revêtement. Par exemple, en utilisant des équipements tels que des calandres et des raclettes pour ajouter des couches de protection contre l’huile afin d’atteindre l’objectif d’améliorer la résistance à l’huile, etc. Bien que la forme et le matériau des rouleaux en caoutchouc soient les mêmes qu’avant, leurs fonctions ont subi de grands changements, et certains sont devenus des rouleaux en caoutchouc fonctionnels, ce type de technologie de traitement de surface aura de grandes perspectives de développement à l’avenir.
Principales matières premières des rouleaux en caoutchouc : polymères à haut poids moléculaire tels que le caoutchouc, agents de vulcanisation, plastifiants, charges, accélérateurs
Son flux de processus principal et sa fonction : mélange–filtrage–traitement de durcissement–meulage–polissage
1. Mélange : Contrôler le contenu de chaque composant, la température de chauffage, etc., afin que la dureté et la composition soient stables.
2. Filtration : rendre le colloïde uniforme et exempt d’impuretés. Ceci est particulièrement important pour les machines d’impression à grande vitesse : force uniforme et transmission uniforme de l’énergie pendant le fonctionnement à grande vitesse. Lorsque l’expansion ou la contraction est causée par divers facteurs, elle peut toujours rester uniforme, de sorte que les effets indésirables peuvent être réduits ou évités uniquement par un ajustement.
3. Durcissement : grâce à la chaleur, à la pression et au traitement de vulcanisation, l’accélérateur est stabilisé et le rétrécissement du caoutchouc est minimisé lorsqu’il est soumis à une force externe. Transformez le composé souple et ductile en un matériau solide et souple, plus adapté au transfert et au transfert d’encre.
4. Meulage et polissage : la clé pour déterminer la précision dimensionnelle et la surface du rouleau en caoutchouc, en particulier le traitement radian du rouleau à eau alcoolisée. La surface en caoutchouc semble lisse, mais sous une loupe à haute puissance, il y a de nombreuses petites saillies et dépressions. Ces parties convexes et concaves augmentent la surface du rouleau en caoutchouc, ce qui lui permet d’avoir un transfert d’encre et des performances de transfert supérieurs.
En résumé, les rouleaux en caoutchouc utilisés dans la production actuelle constituent une série de produits avec un savoir-faire unique. Bien que les produits traditionnels restent les principaux produits en Chine à l’heure actuelle, le contenu technique s’améliore constamment, de nombreux produits sont entrés dans le domaine de la haute technologie et la valeur ajoutée augmente progressivement, ce qui devient un autre point positif économique dans les produits industriels en caoutchouc.