Kugelsand ist ein unverzichtbares Hilfsmaterial für das Gießen. Beim Lost-Foam-Gießverfahren wird der zum Gießen verwendete geschmolzene Keramiksand (Kugelsand) häufig im Bereich von 6 bis 30 Maschen ausgewählt.
Mit der zunehmenden Akzeptanz des Lost-Foam-Verfahrens im Gießereiwesen stellte der Herausgeber fest, dass bei den Verkäufen von Perlsandprodukten für Gießereizwecke im In- und Ausland ein Trend zur Verknappung zu beobachten war, was wiederum zu einem Aufwärtstrend bei den Preisen für Produkte in diesem Bereich führte.
Warum wird das Lost-Foam-Verfahren von immer mehr Gießereien eingesetzt? Lassen Sie mich Ihnen ein grundlegendes Verständnis vermitteln.
Vorteile des Lost Foam-Verfahrens:
1) Unbegrenzte Gestaltungsfreiheit. Produktdesigningenieure können Teile herstellen, die mit anderen Gussverfahren nicht hergestellt werden können, und Formen ohne Entformungsschrägen oder sogar Hinterschneidungen entwerfen. Das Lost-Foam-Gießverfahren ist ein weltweit anerkanntes Near-Net-Shape-Verfahren, das durch integriertes Gussdesign und Leichtbauweise zur Kostensenkung integriert werden kann.
2) Die Wandstärke des Gussteils ist gleichmäßig; dank der Vorteile der Schaumverbindungsanordnung beim Lost-Foam-Guss ist es möglich, Gewichtsreduzierung, direktes Gießen von Einsätzen, integriertes Gießen mehrerer Komponenten usw. zu erreichen. Darüber hinaus können Gussteile mit komplexen Formen realisiert werden, die mit anderen Gussverfahren nicht vorstellbar sind. Beispielsweise können Ingenieure Designs mit wenig oder gar keiner Formschräge verwenden, um eine gleichmäßigere Wandstärke und eine bessere Oberflächengüte bei Gussteilen zu erreichen.
3) Eliminierung von Komponenten/Teilen – kombinierte, integrierte Designs; die meisten Gussverfahren erfordern wiederverwendbare Formen oder Muster, die vor dem Gießen aus der Sandform entfernt werden können. Dies muss bei der Gestaltung der Layoutstruktur der Form oder Vorlage des Produkts berücksichtigt werden. Im Gegensatz dazu verbleibt beim Lost-Foam-Gießverfahren das Schaummodell in der Sandform und muss nicht herausgenommen werden. Es wird direkt vergast und verschwindet während des Gießvorgangs, wodurch viele Einschränkungen bei der strukturellen Gestaltung des Produkts entfallen.
4) Der Verschleiß der Schaumform ist sehr gering. Die Schaumperlen verschleißen die Form nicht und gewährleisten so die genauen Abmessungen des Musters. Die verlorene Schaumgussform kann 400.000-750.000 Mal verwendet werden. In der Fabrik für verlorenen Schaumguss beträgt die Vorlaufzeit normalerweise 4 Wochen, da das Schaummodell lange gelagert werden kann und die Formschnur bei Bedarf abgeholt wird. Sandkerne und Sandformen müssen zur Sicherung nicht im Voraus hergestellt werden.
5) Nahezu endkonturgetreue Form, keine oder nur geringe Bearbeitung; beim Lost-Foam-Gießverfahren treten keine durch das Bindemittel verursachten Defekte auf, es gibt langfristige Wiederholbarkeit, keine Sandfehler, keine Gefahr einer falschen Schachtel, kleine Gussgrößentoleranz, eine ausgezeichnete Gussoberfläche verbessert die qualifizierte Rate der Pressteile usw., was alles die Qualität der Gussteile verbessert.
6) Auch Teile mit einfachen Formen eignen sich für dieses Verfahren;
7) Für die Herstellung großer Gussteile sind keine Holzformen erforderlich;
8) Die Prozesssteuerung ist einfach; eine typische Produktionslinie für Lost-Foam-Gussteile ist normalerweise nur etwa 30 Meter lang. Dieser relativ kompakte und oft hochautomatisierte Prozess eignet sich gut für die Massenproduktion eines einzelnen Produkts. Darüber hinaus ist die Prozesssteuerung relativ einfach. Einige der weltweit größten Fabriken für Lost-Foam-Gussteile sind in der Lage, ihr eigenes Lost-Foam-Gusssystem zu entwerfen und zu bauen, das recht einfach, aber sehr effizient ist.
9) Reduzieren Sie die Arbeitskosten, reduzieren Sie den Bearbeitungsaufwand, es sind keine hohen Investitionen erforderlich, Sie sparen Energie und schonen die Umwelt. Obwohl die Kosten des Lost-Foam-Gießverfahrens höher sind als bei anderen Verfahren, werden die Gesamtkosten im Laufe der Zeit sinken. Betrachten Sie beispielsweise die Einsparungen bei den Arbeitskosten bei Gieß- und Bearbeitungsprozessen sowie die Einsparungen bei den Formkosten usw.
10) Anpassung an eine Vielzahl von Materialien wie Gusseisen, Stahlguss, Bronze und Aluminiumlegierungen.